沈阳局集团公司2021年动车组夹钳单元等检修三级修业务外包（三次）公开竞争性谈判公告ZTSYJCGS2021-0128

沈阳局集团公司2021年动车组夹钳单元等检修三级修业务外包（三次）公开竞争性谈判采购公告

（项目编号：ZTSYJCGS2021-0128）

 

一、采购条件

受中国铁路沈阳局集团有限公司委托，中国铁路沈阳局集团有限公司物资采购所作为招标代理机构，现就沈阳局集团公司2021年动车组夹钳单元等检修三级修业务外包（三次）进行公开竞争性谈判。本项目采购资金已落实，具备采购条件。

二、采购内容

本次采购的业务外包项目名称、类别、工作量、交工验收地点详见本公告附件1。技术性能指标：

1.执行的技术标准： A01包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A02包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A03包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A04包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A05包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A06包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A07包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A08包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。A09包，辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》。A10包，辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》。A11包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》、辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》、铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》。A12包，辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》。A13包，铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》、辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》、铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》。

2.铁路专用设备执行的相关文件、规定：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》、铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》、铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》、机辆动客函［2020］35号《国铁集团公司机辆部关于公布动车组高级修补充优化内容的通知》。

3.相关检验检测报告：无

4.维保条款：维修产品必须满足辆动字（2019）33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》、铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》、铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》规定，检修中发生的必换件、偶换件由承修方负责提供。

5.售后服务及要求：  对保质期内修复配件出现的故障，均由承修方负责无条件更换或维修。

6.其他需具体明确的技术要求：维修产品需达到质检、验收检验要求，检查验收发现问题要及时组织整改。

技术规格书

技术标准或要求

A01包。

CRH380B型动车组备用制动分配阀检修

执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

分配阀（B02B55.02）分解检修：阀内部橡胶件、垫片及其它到限零部件更新，对活动部件、密封垫、阀杆、橡胶件等涂抹油脂。检修组装完毕后，须进行R风缸充气时间、释放状态保压、紧急制动时充风时间、紧急制动时保压、紧急制动缓解时间、制动灵敏度、缓解灵敏度功能测试。

 

A02包。

CRH380B型动车组轴温传感器检修

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

清洁，使用无腐蚀性的中性清洁剂清洁轴温传感器外表面的浮尘和污物。外观检查传感器连接器，连接器外壳、绝缘体无机械损伤及变形，连接器壳体油漆破损需重新喷漆修复；插针无缩针、电蚀、锈蚀、变形等现象。温度传感器保护套表面因外力造成磨损、划伤等穿透性破损且内部纤维编织侧已外露的护套报废处理；护套因长期使用表面自然龟裂形成裂纹或破损小于3 处且内部纤维编织层未外露的护套可修复。轴温传感器探头根部密封胶脱落或开裂时须补胶。外观要求：轴温传感器电缆外形尺寸合格，各标记均清晰可见；各零部件表面不得有机械损伤，传感器探针不能弯曲。热敏电阻容差：应符合IEC60751 B级要求，在0℃时阻值容差应≤±0.12Ω（±0.3℃），在100℃时阻值容差应≤0.30Ω（±0.8℃）。Pt100阻值检查：对传感器探头部分逐渐加热，升温至100℃过程中观察点1、2之间、点5、6之间阻值无跳变，100℃阻值达到（138.51±2）Ω。在环境温度20℃±10℃，相对湿度低于85%下，用DC 500V绝缘电阻测试仪进行绝缘电阻测试，测量信号线对屏蔽线、信号线对传感器外壳、屏蔽线对传感器外壳之间的绝缘电阻大于200MΩ。连接器外壳与传感器探针外壳之间绝缘电阻应不小于1GΩ。信号线对屏蔽线、信号线对传感器外壳、屏蔽线对传感器外壳之间，施加工频交流电压有效值1000V历时1min的电压，传感器应无击穿和闪烙现象。对传感器进行热响应试验，在流速为04m/s±0.05m/s的水中测试时，热响应时间τ0.9≤12s。导通试验，标准见下表。

针与针之间	阻值（Ω）
1、3	≤5
2、4
5、7
6、8
1、5	开路

 

A03包。

CRH380B型动车组停放夹钳单元检修、CRH380B型动车组常用夹钳单元检修

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

（一）三级修

清洁夹钳装置，目视检查制动夹钳装置的机械部件无裂纹、变形或损坏等缺陷；紧固件无松动、缺失，防松标记清晰；波纹管无破裂；与停放制动缓解装置连接的开口螺钉无变形、裂纹和损伤等缺陷，以及橡胶套无贯穿性破裂；制动缸呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无裂纹；波纹管保护阀（适用于CRH380BG）无损坏、丢失。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏，管路连接牢固；销轴有卡滞时用润滑脂给销轴滑动面进行润滑。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效，卡簧与闸片托间无抗磨。制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：闸片托击打损伤深度大于2mm 时更换。制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm 时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm 时更换。制动缸和停放缸缸体击打损伤深度大于1.5mm 时更换。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效；卡簧安装状态良好，与闸片托间无抗磨。杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新（仅适用于CRH380BG）。制动杠杆螺栓护套无破裂，击打损伤深度小于1.5mm且投影面积不大于300mm2。制动夹钳装置下车检修时，更新吊杆螺栓螺母及垫圈。检查吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查（CRH380B统/BL（统）/CL型动车组直径大于21.4mm，CRH380BG（统）型动车组直径大于21.2mm）。

（二）四级修

制动夹钳装置拆下分解检修；除吊杆螺栓、杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。锁定弹簧更新，锁闩两配合面磨耗分别不大于0.5mm。制动缸分解检修，目视检查缸体无裂纹。检查测量其它零部件存在尺寸超限、裂纹、变形等缺陷时更新。吊杆螺栓和杠杆螺栓探伤检查，不合格者更新。在夹钳装置组装过程中，各转动部位须补充润滑脂，安装检修完毕的制动夹钳装置，销轴处应活动自如。对有喷漆要求的喷漆零部件油漆脱落时补漆或重新喷漆。制动夹钳装置各部件检修组装后，进行外观尺寸检查，强度试验、泄漏试验、间隙调整试验、复位机构试验。带停放制动的制动夹钳装置还要做弹簧停放制动力、制动行程和最小缓解压力测试、辅助缓解机构试验。

（三）五级修

所有尼龙件、弹性销和开口销等必换件更新，目视检查缸体无裂纹，并采用通止规检查缸体螺纹孔。吊架、制动杠杆及吊杆高应力区外表面探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、吊杆螺栓、制动缸固定螺栓探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动缸回程螺母、压块表面存在影响功能和强度的划痕或轻微损坏时修复，无法修复时更新；对回程螺母、压块、盖板重新进行锌铬涂层处理。对喷漆零部件重新喷漆；对闸片托重新磷化处理。制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）制动缸强度试验向常用制动缸充入不低于800kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。向停放制动缸充入不低于1200kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到600kPa时，停止向常用制动缸充风，并等待10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。 常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见表1。在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于12mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量应不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于10mm。在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量应不小于130mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于109mm。向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于21mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于20mm；停放制动缸的最大有效活塞行程应不小于14mm。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（3.3～4.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（5.3～6.2）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入420kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程为（4.0～6.6）mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）的常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入420kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程为（7.0～9.6）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；停放制动夹钳装置型号：II70290/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN；停放制动夹钳装置型号：II77505/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩T：10Nm≤T≤20Nm。停放制动作用由弹簧力施加，充入压缩空气，当压缩空气压力不大于420kPa时，能彻底缓解。排出停放制动缸的压缩空气，停放制动缸应产生制动作用。停放制动缸应设置手动缓解装置，以方便手动缓解。停放制动缸处手动缓解拉力应在（200～350）N之间。向常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。向常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸充入800kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥16.9kN。常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入420kPa的压缩空气，排出停放制动缸的压缩空气，活塞杆头的输出力为（22.7～29.7）kN。制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下不低于83%。

表1 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）

制动缸类型	常温气密性要求
常用制动缸	压力（KPa）	泄漏量（KPa/2min）
	80±10	≤2
	480±10	≤2
停放制动缸	80±10	≤2
	*420	≤2

 

 

CRH5型动车组停放夹钳单元检修、CRH5型动车组常用夹钳单元检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

（一）三级修

清洁制动夹钳装置，制动夹钳装置的机械部件目视检查，无裂纹，无影响功能的变形或损伤等缺陷；紧固件无松动、缺失；防松标记丢失或不清晰时须力矩校核。波纹管无贯穿性破裂，呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无裂纹；波纹管保护阀无损坏、缺失（适用于返回检修时带有波纹管安全阀的制动夹钳装置）。与停放制动缓解装置连接的开口螺钉无变形、裂纹和损坏等缺陷。停放制动钢丝绳与停放制动缸连接部位的防尘橡胶套无贯穿性破裂。清洁、检查闸片托，外观状态良好、无影响功能的损伤，连接件无松动、缺失或失效。闸片托纵向杆衬套、闸片托螺栓衬套检查安装状态，纵向杆衬套窜出量大于1.45mm、闸片托螺栓衬套窜出量大于1.05mm时，闸片托更新。制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：闸片托击打损伤深度大于2mm时更换。制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm时更换。制动缸和停放缸缸体击打损伤深度大于1.5mm时更换。腐蚀、堵塞或功能损坏的杠杆螺栓注油堵须更新；对杠杆螺栓进行注油操作。（适用于CRH5G、CRH5G型技术提升动车组）制动夹钳装置的销轴处须活动自如，有卡滞时润滑销轴滑动面。杠杆螺栓护套缺失时补装；不许存在贯穿性破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2。制动夹钳装置需要下车时，吊杆螺栓、吊架螺栓无锈蚀、裂纹、损坏；螺栓杆部进行磨耗检查，吊杆螺栓杆部直径大于21.28mm、吊架螺栓杆部（不含螺栓中段直径变小部分及螺栓头处凹槽、注油槽）直径大于24.38mm；制动夹钳装置的安装螺母和垫片更新。

（二）四级修

制动夹钳装置分解检修，分解为制动夹钳组成和制动缸组成；制动夹钳组成分解为制动杠杆组成、吊架组成、吊杆组成和闸片托组成，制动缸组成分解为缸体组成、活塞组成和连接杆组成；并进一步分解为最小检修单元。零部件采用非腐蚀性并具有防锈功能的介质清洗，清洗后外露表面整洁，无锈蚀、污秽和油脂，油漆表面露出本色、有光泽。制动夹钳组成分解检修，橡胶件、标准紧固件和锁定弹簧等更新。清洁、检查、测量夹钳机构各零部件，存在尺寸超限，裂纹、变形或腐蚀等缺陷时修复或更新。吊架螺栓、吊杆螺栓及杠杆螺栓磁粉探伤检查（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），无裂纹。销轴磨耗量（在直径最小处测量）、衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）不大于0.5mm；锁闩磨耗深度不大于0.6mm。闸片托燕尾槽磨耗极限尺寸为57mm，闸片托与闸片端部接触面的磨损不大于1mm。制动缸分解检修，制动缸内所有橡胶件、标准紧固件等更新。清洁、检查、测量制动缸各零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时修复或更新。波纹管保护阀外观、功能状态良好，无影响功能的损坏。（适用于返回检修时带有波纹管安全阀的制动夹钳装置）在制动夹钳装置组装过程中，各转动部位须补充润滑脂，检修完毕的制动夹钳装置销轴处活动自如；组装完成后须对对杠杆螺栓进行注油操作（仅适用于CRH5G）。对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。制动夹钳装置检修组装完成后，进行外观尺寸检查、强度试验、泄漏试验、间隙调整试验、复位机构试验。停放制动夹钳装置还须进行弹簧停放制动力试验、制动行程试验、最小缓解压力试验、辅助缓解机构试验。

（三）五级修

制动夹钳组成分解检修，尼龙件、锁闩等更新。纵向杆、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓磁粉探伤检查（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），无裂纹。吊架、制动杠杆及吊杆铸件（图纸要求的高应力区域）表面磁粉/渗透探伤检查（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），探伤不合格的零件更新。制动缸的回程螺母、压块表面存在影响功能和强度的划痕或轻微损坏时修复，无法修复时更新。对所有喷漆要求零件喷涂高寒清漆PUR SF90-0000/0，厚度30-50um（喷涂过的无需重新喷涂），重新补漆时须执行。制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。向常用制动缸充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。向常用制动缸充入不低于800kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。向停放制动缸充入不低于1200kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到600kPa时，停止向常用制动缸充风，并等待10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见表1。在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。非高寒制动夹钳装置：常用制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量应不小于10mm，停放制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量应不小于10mm。高寒制动夹钳装置：常用制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量应不小于11mm，停放制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量应不小于12mm。在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置常用制动缸的最大调整量应不小于130mm。停放制动夹钳装置常用制动缸的最大调整量应不小于109mm。向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于21mm。停放制动夹钳装置常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于20mm；停放制动缸的最大有效活塞行程应不小于14mm。常用制动夹钳装置常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程符合图样要求。停放制动夹钳装置缓解作用行程试验。停放制动夹钳装置停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程符合图样要求。停放制动夹钳装置常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入480kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程符合图样要求。制动夹钳装置（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。（型号II76286/1PW、II76287/1PW制动夹钳装置（含闸片）间隙为（2～4）mm）。常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩T：10Nm≤T≤20Nm。停放制动作用由弹簧力施加，充入压缩空气，当压缩空气压力不大于480kPa时，能彻底缓解。排出停放制动缸的压缩空气，停放制动缸应产生制动作用。停放制动缸应设置手动缓解装置，以方便手动缓解。停放制动缸（适用于非高寒停放制动夹钳装置）处手动缓解拉力应在（200～500）N之间，停放制动缸（适用于高寒停放制动夹钳装置）处手动缓解拉力应在（200～350）N之间。向常用制动夹钳装置常用制动缸充入800kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥16.9kN。常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入480kPa的压缩空气，排出停放制动缸的压缩空气，活塞杆头的输出力为（24.3 ～30.5）kN。制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下不低于83%。

表1 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）

制动缸类型	常温气密性要求
常用制动缸	压力（KPa）	泄漏量（KPa/2min）
	80±10	≤2
	480±10	≤2
停放制动缸	80±10	≤2
	*480	≤2

 

CR400BF型动车组停放夹钳单元检修、CR400BF型动车组常用夹钳单元检修

1.执行的技术标准：铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》

 

A04包。

CRH380B型动车组联轴器检修

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

对止挡环进行目视检查，允许存在正常接触痕迹，止挡环存在翻边毛刺或断裂时更新止挡环。对中心板进行目视检查，中心板与鼓形齿存在目视可见明显接触痕迹，或严重接触磨损（如裂纹或断裂时更新中心板。对鼓形齿进行目视检查，轮齿不允许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象，如发现则更换整套半联轴节；测量公法线满足要求。对内齿圈进行目视检查，轮齿不允许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象，如发现则更换整套半联轴节。对波纹管进行外观目视检查，金属波纹管应无破损、无生锈及无明显滑动痕迹，如存在损伤，即使气密性试验合格仍更换金属波纹管。检查电机侧及齿轮箱侧鼓形齿内孔不允许存在划伤、锈蚀缺陷；检查电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。所有拆卸紧固件及O形密封圈及电机侧半联轴节滑移衬套须更新。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg。联轴节油漆缺损部位进行补漆。重新组装半联轴节后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。

 

CR400BF型动车组联轴器检修

1.执行的技术标准：铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》

 

A05包。

CRH380B型动车组自动过分相装置检修

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》。

清洁信号处理器外壳。检查指示灯及开关无损坏，20芯航空插头插针无折损、熔损、脱落等缺陷。清洁并检查接口电路板，影响功能的进行更换。检查接口电路板印刷线路清晰，金属箔无脱起基板现象，各元器件无过热变色现象。PLC模块更新。测试输入Ⅰ端向前信号，输入Ⅱ端向前信号参数正常，信号动作时间在15～35ms范围内，信号脉宽为（1000±100）ms。测量X2插芯的短接点对外壳（地）的绝缘电阻值不小于10M?，测量X1插芯的短接点对外壳（地）的绝缘电阻值不小于10M?。检查车载感应器外观，无影响性能及安装的缺陷，出现以下情况时更换：深度大于8mm的外观破损或安装孔破损。直径大于15mm或破损长度大于 50mm，且深度大于等于 3mm 的外观破损或安装孔破损。深度大于等于3mm的外观破损累计面积的百分比达到 10%或相邻破损累计面积百分比达到 3%。深度大于等于2mm的外观破损累计面积的百分比达到 23%或相邻破损累计面积百分比达到 10%。深度小于1mm的外观破损累计面积的百分比达到 30%。深度小于2mm且大于1mm的外观破损累计面积的百分比达到25%尼龙管接头开裂、松动。车载感应器连接电缆的橡胶护套无松弛、变形、老化等现象。车载感应器连接电缆若有破损则需更换。测量各车载感应器插孔1和2的内阻，阻值范围为550～650Ω。测量插孔1和2对3孔、金属外壳的绝缘电阻值不小于2M?。检修后的自动过分相装置仍能满足《TB/T 3197-2008车载控制自动过分相系统技术条件》例行试验要求。

 

CR400BF型动车组自动过分相装置检修

 

1.执行的技术标准：铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》

信号处理器和各感应接收器各部件无丢失，安装支架无破损、裂纹，紧固件状态良好，无松动。清洁信号处理器外壳。指示灯及开关无损坏，航空插头插针无折损、缩针、熔损等。连接器密封圈无破损。清洁电路板，电路板印刷线路清晰，无过热变质；金属箔无脱起基板现象，各元器件无过热变色，电容无鼓包；元件焊点牢固、光洁，无虚焊、开焊及短路。检查PLC 模块表面清洁，安装牢固，可编程控制器内部无灰尘。测试信号动作时间、信号脉宽、门槛值满足要求。用DC500V 兆欧表测量X1、X2 插座芯子的短接点对外壳（地）的绝缘电阻值不小于10MΩ。车载感应器外观无影响性能及安装的缺陷，出现以下情况时更换：深度大于8mm 的外观破损或安装孔破损。直径大于15mm 或破损长度大于50mm，且深度大于等于3mm 的外观破损或安装孔破损。深度大于等于3mm 的外观破损累计面积的百分比达到10%或相邻破损累计面积百分比达到3%。深度大于等于2mm 的外观破损累计面积的百分比达到23%或相邻破损累计面积百分比达到10%。深度小于1mm 的外观破损累计面积的百分比达到30%。尼龙管接头存在开裂、松动等不良状况。连接车体的信号检查，转换插座体完好，连接导线完好。感应接收器从安装支架上拆下清洁并外观检查。航空插头无折损、缩针、熔损等，连接状态良好，连接器密封圈无破损。测量各感应接收器插孔1 和2 之间的阻值为550～650Ω。用DC500V 兆欧表测量插孔1 和2 对3 孔、金属外壳的绝缘电阻值不小于2MΩ。信号处理器和各感应接收器安装紧固、无松动，各个连接件接触良好；感应接收器安装尺寸符合限度表规定。过分相系统试验（系统自检、试验按钮试验、划磁铁试验相应指示灯及逻辑控制）功能正常。

 

CRH5型动车组自动过分相装置检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

分解分相器设备，分相器设备支座脱漆、整体磁粉探伤，不合格者修复或更新，合格者重新喷漆。清洁信号处理器外壳。各指示灯及开关无损坏，航空插头插针无折损、缩针、熔损。清洁接口电路板，电路板印刷线路清晰，无过热变质；金属箔无脱起基板现象；各元器件无过热变色，电容无鼓包；元件焊点牢固、光洁，无虚焊、开焊及短路。清洁电路板接口，影响功能的进行更换。GFX-3A型过分相主机的可编程逻辑控制器（PLC）模块更新；清洁GFX-3AS型过分相主机的可编程逻辑控制器（PLC）模块，安装牢固。测试相关参数正常，信号动作时间在15～35ms范围内、信号脉宽为（1000±100）ms、门槛值（低门槛值2.0～2.4V，高门槛值4.6～4.9V）符合要求。测量X1、X2插座芯子的短接点对外壳（地）的绝缘电阻值不小于10MΩ。外壳无影响功能性破损。连接电缆尼龙软管无破裂，弹簧护套无松弛、变形。3 芯航空插头、插座连接状态良好，插头插针无折损、熔损等缺陷。安装紧固、无松动。磁缸限度符合要求。

 

A06包。

CRH380B型动车组制动系统检修（主空压机、辅助空压机、制动单元模块、制动管路及附件、司机室制动设备等）

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》、机辆动客函［2020］35号《国铁集团公司机辆部关于公布动车组高级修补充优化内容的通知》

2.售后服务及要求：对保质期出现的故障，承修方负责技术支持，承修方负责进行疑难故障处理。

 

CRH5型动车组制动系统检修（主空压机、辅助空压机、制动单元模块、制动管路及附件、司机室制动设备等）

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》、机辆动客函［2020］35号《国铁集团公司机辆部关于公布动车组高级修补充优化内容的通知》

2.售后服务及要求：对保质期出现的故障，承修方负责技术支持，承修方负责进行疑难故障处理。

 

A07包。

CRH380B型动车组牵引电机冷却风机

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

牵引电机冷却风机组成须按原型检修。检修更新的零部件性能指标应满足原设计功能要求。所有更换的电缆必须为主机厂使用相同产品。所有更换的薄壁电缆必须为进口品牌，电缆的使用寿命不低于30年，所选的电缆品牌和型号须与主机厂使用相同产品。按相关规定，需经监造部门验收的部件，需要提供相关监造记录。产品零部件序列号等要求按照国铁集团相关要求及主机厂设计单位相关要求执行。

牵引电机风机检修四级修

清洁并目视检查牵引电机通风机外壳，无裂纹和影响功能的机械损伤，表面油漆破损露出底漆处补漆。检查接线盒连接线缆，外观良好。检查冷却风扇叶轮无缺陷，动平衡检测不平衡量不大于0.1g。风机电机轴承更新。风机电机轴承密封圈更新，所有橡胶件更新。清洁并检查风机安装支架，无破损。尺寸符合图纸要求，橡胶节点更新。绝缘电阻试验：用DC500V兆欧表分别测量每个绕组对机壳的绝缘电阻，绝缘电阻值大于10MΩ。直流电阻试验：每相绕组的直流电阻值与三相平均值差异不大于5%。分别检查电机转向及检测空载电流、振动值。电机转向检查：从电机端目视检查为顺时针方向。空载电流检测，空载电流值符合表1要求。振动检测：高、低速振动量小于3.5mm/s，无异音。进行风速检测，风机出风口风速大于等于35m/s（适用于CRH380B/BG/BL）；风机出风口风速大于40m/s（适用于CRH380CL）。清洁并检查风机安装支架，无破损。尺寸符合图纸要求，橡胶节点更新。

表1  空载电流值检测表

牵引电机风机检修五级修

对所有受力部位处焊缝进行探伤抽检，无焊接缺陷。

牵引电机风机组装四级修

组装通风机组，所有拆卸的紧固件更新。风机风道软连接更新。标识清晰准确，安装可靠，无破损及丢失。检查风机安装接口位置，尺寸符合图纸要求。检查接线盒连接线缆连接可靠。

牵引电机风机组装五级修

进气口防护网及格栅更新。

施加 AC400V、60Hz 电压，分别检查电机转向及检测空载电流、振动值。电机转向检查：从电机端目视检查为顺时针方向。空载电流检测，空载电流值符合表 2 要求。振动检测：高、低速振动量小于 3.5mm/s，无异音。

表2 空载电流值检测表

 

 

CRH5型动车组牵引电机冷却风机检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

冷却风机安装牢固，防松标记清晰。表面油漆破损露出底漆处补漆。冷却风机壳体、零部件无变形、裂痕、损坏。电源线固定牢固、无碰磨，接地线无破损，接地螺栓紧固良好。接线盒内电缆无松动、变色、污损、烧损、断线。连接器表面及连接插针无弯曲、变形、烧损。清洁风机壳体和叶片，清洁风道。风机叶轮旋转无异音。风机轴承更新。空气动力性能试验：所要求的性能特指以最大速度（对于双速电机）工作的电机风机，并符合表3要求。空气动力性能曲线在工作点附近的曲线斜率须高于（1500Pa/（m³/s））。每台电机风机以最高速度工作的第二检测点（0.35 m³/s）下的静态压力不小于1250Pa。施加AC1500V、50Hz电压，时间1min，无击穿或闪络。启动电机风机，工作正常，无异音及异味，风机振动速度不大于2.8mm/s。动平衡试验：满足G2.5平衡等级标准。转向试验确认风机转向正确。

表3：风机的工作点（气流速率及静态压力）

项目	TLTF3.6型风机	TLTF3.6B/型风机	TJL380-4B/TLTF3.5E型风机
气流速率（m³/s）	0.5	0.65	0.65/0.58
静态压力（Pa）	1400	1400	1400/1750
整体气流速率（m³/s）	1	1.3	1.3/1.16

 

A08包。

CRH380BG型动车组辅助模块PWMI

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

辅助功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，固定良好。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热痕迹。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求，试验各项功能良好。

 

A09包。

CRH5型动车组高压箱KSAZ检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

接触器无破损，安装牢固；单极KSAZ接触器主触点接触面出现凸起熔点或凹坑时打磨修复，无法修复时更新。电气连接无松动，紧固良好；电缆破损时修复，无法修复时更新；连接器无破损，固定良好。单极KSAZ接触器灭弧罩无破损、裂纹；灭弧罩表面有火斑时须擦净（不许使用包含氟酸盐或氯酸盐化合物的清洗产品）。

 

A10包。

CRH5型动车组减振器检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

三级修

活塞杆密封圈、O形圈、导向环、防尘圈、活塞杆、补偿气囊、液压油、产品铭牌、储油缸更新，检查活塞单元、压力缸、连接头等其它减振器零部件状态良好，重新组装减振器。将减振器完全分解检修，将工作缸中油倒空对各部件进行清洗。检查活塞杆，达到以下磨损程度（a）及存在镀铬脱落现象时更换；检查工作缸及导向出现以下磨损程度、划伤（b）时更换。活塞杆位置：存在影响功能的明显划痕；活塞杆任意三点直径差超过0.02mm；目视螺纹存在锈蚀和变形。工作缸及导向位置：活塞、导向座和底阀的密封脊表面存在贯穿性划伤，成品装配时划痕明显；与O型圈、滑环等密封件的配合面有锈蚀和明显变形；活塞阀、底阀须能正常开关，关闭时存在泄露；以上部件相关联的内外螺纹有超过3牙以上的损伤；成品装配时，油缸内、外部存在锈蚀。对活塞杆组成的橡胶密封件、底阀组成的橡胶密封件以及导向盖的橡胶密封件进行更换。检查油压减振器两头橡胶节点，要求如下：橡胶存在块状脱落、橡胶与金属结合面产生开裂时更新。橡胶裂纹深度要求不大于2mm，单个缺陷长度要求不大于圆周长度的25%，缺陷总长度要求不大于圆周长度的35%。橡胶节点外露表面龟裂深度不大于1mm。球铰金属骨架出现裂纹、断裂、外套与减振器安装孔之间出现相对转动、横向滑移或者窜出时，更新橡胶节点。减振器液压油需进行更换，所有减振器均需使用耐高寒液压油。

四级修

除满足所有三级修要求外，减振器两端橡胶节点更新。分解检修后需满足的技术性能指标。减振器进行阻尼特性试验。示功图曲线须圆滑，无脉冲波动。实测所得阻尼力符合表3要求，拉伸和压缩阻尼力的不对称率不大于10％。横放24小时后减振器无渗漏现象。减振器检修后须重新粘贴铭牌。减振器油漆缺损部位须补漆。

表3 减振器阻尼力范围表

 

A11包。

CRH380B型动车组牵引电机检修

执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

电机解体前清洁和外观检查。电机入厂测试绕组冷态直流电阻测量:绕组对地绝缘电阻测量温度传感器的电阻值和绝缘电阻测量:试验电压下空载运行,检测并记录输出波形。转子须进行动平衡试验;电机解体:更换拆卸过的紧固件和橡胶密封圈;更换传动端轴承、非传动端轴承、润滑脂;清洗并检查定子清理后,须做烘潮处理。不许使用有腐蚀性的清洗液。定子清洁后,绕组须露出绝缘漆的本色,绕组端部、槽口无油污或灰尘。测量绕组对地绝缘电阻,对地耐压,匝间试验,介质损耗检测。在定子绕组端部距槽口位置绝缘须局部喷/刷绝缘防护层,对绝缘防护层损伤的进行补涂。机座吊挂部位和安装孔部位进行磁粉检测,无裂纹等缺陷。用通止规检查安装螺孔。清洗并检查转子用干燥压缩空气吹扫转子表面和通风孔处的灰尘,用无绒布擦拭转子表面的油污。污垢严重时,须用适当的柔性刷子清洁转子通风孔,并用高压空气吹净。清洁后转子通风孔无异物,转子表面无油污及浮灰。转轴、铁心、导条、端环不许有机械损伤;转子表面、导条、端环焊接处不许有过热引起的变色现象;部件各相对位置不许有松动现象;转子端环、导条表面及焊接部位不许有裂纹、开焊现象;平衡块不许松动或窜动。转子表面进行刷绝缘漆处理。测量转轴轴承位的尺寸。转轴轴承位、轴锥面、轴锥过渡圆角处等位置须进行磁粉检测,不许有裂纹等缺陷。测量轴锥的锥度轴锥面无损伤。转子须进行动平衡试验,传动端不平衡量≤3.6g,非传动端不平衡量≤3.9g。动平衡量调整不许采用车削端环方式。端盖、接线盒等部件清洁两端铝端盖和传感器盖,不许使用有腐蚀性的清洗液。清洁传动端端盖废油脂腔内的废油脂。清洁测速齿轮、轴承盖、外封环、接线盒等零部件。两端铝端盖轴承位须进行渗透检测,不许有裂纹等缺陷。接线盒内的绝缘子无损伤。测量并记录端盖轴承位尺寸,测量封环内径轴承盖不许有损伤,测量轴承位尺寸传动端牵引电机组装时,须原装原配;各紧固件的紧固力矩符合规定要求。端盖装配后检查轴承绝缘电阻,电压U=500Ⅴ (DC),绝缘电阻大于400MΩ。定转子装配转子装配到定子内紧固后测量轴承装配间隙,用手转动转子,转子转动灵活,无卡滞、异声。传感器组装测量速度传感器与测速齿轮的间隙。外观检查电机装配完整正确,电机各部件的安装须符合图纸要求;电缆不许有穿透性损伤;转轴配合面等不许有损伤和裂纹;铭牌的记载事项不许有错误;电机表面漆状态良好。牵引电机检修后重新喷面漆。联轴器压装:更换联轴器安装用的所有紧固件及0型密封圈。用百洁布清理轴锥表面漆和灰尘,用清洁剂7063擦洗轴锥,传动端外封环3个螺孔内涂抹轴承润滑脂。组装时液压液和组装部件温度不得低于18℃。用甘油涂抹轴锥表面,用手推入联轴器,用深度尺测量轴头端面至联轴器内端面尺寸;膨胀泵卸压后,推力泵保压⒛min后慢慢卸压,拆掉推力泵。卸掉液压装置,清理轴端面,用深度尺测量轴头端面至联轴器内。联轴器补漆清洁联轴器的外表面,并对损伤的油漆涂层进行修复,接触面、连接表面和螺钉接触表面不能有油漆。绕组冷态直流电阻测量，测量每对出线端子之间的定子绕组电阻，绕组对地绝缘电阻测量，温度传感器的电阻值测量和绝缘电阻的测量，速度传感器的输出波形测量，磨合试验，空载试验，堵转试验，振动试验，耐电压试验，电缆屏蔽性检测，转轴对地绝缘检测，电机试验合格后重新喷涂面漆,安装三相连接电缆等部件,出动车段时需装运输保护件。

 

CR400BF型动车组牵引电机检修

1.执行的技术标准：铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》

电机解体前清洁和外观检查。电机入厂测试，绕组冷态直流电阻测量：电阻值在115.96mΩ-128.17mΩ范围内（换算到20℃）；绕组对地绝缘电阻测量：用DC 2500V兆欧表测量定子绕组对地绝缘电阻，绝缘电阻值不小于100MΩ；温度传感器的电阻值和绝缘电阻测量:电阻值105.8Ω--110.2Ω(换算到20℃)；绝缘电阻DC 50OV,大于10MΩ；速度传感器绝缘电阻测量:绝缘电阻DC 50OV,大于10MΩ。电机解体，拆卸的紧固件和非金属密封圈报废；拆卸的轴承（传动端轴承、非传动端轴承）报废。总体要求清洁牵引电机各零部件，不允许使用有腐蚀性的清洗液。按要求对各零部件进行检修，其它部件要求状态良好，无影响功能的损伤、变形。三相电缆连接器无烧损。牵引电机表面油漆破损时补漆。电机定子清洁定子表面油污、锈蚀，清洁绕组端部、槽口的油污、灰尘，清洁螺纹孔内残胶、锈蚀；吹扫定子铁芯与机壳之间冷却风道，要求无异物；定子不得使用损伤定子绝缘的方式清理，若采用清洗方式清理时，须做烘潮处理。机座吊挂（座）部位进行磁粉探伤检查，无裂纹等缺陷，其他部位目视检查无裂纹、脱焊。用通止规检查电机安装于转向架用螺纹孔、吊运用螺纹孔状态良好。目视检查其它螺纹孔，状态良好，无滑丝、乱扣现象，组装后满足力矩要求。定子机座、绕组端部、槽口无影响功能的损伤；定子铁心、槽楔无松动、裂纹、损伤，铁心线圈无烧损；定子绕组端部、槽口表面绝缘材料（云母带、玻璃丝带及亚胺薄膜）无破损、开裂。检查定子绕组端部槽口位置绝缘防护层状态，不良时修复。检测定子绕组的电气性能：绕组对地绝缘电阻测试（DC 2500V 不小于100MΩ），匝间试验（脉冲4000V，3s），介质损耗检测（AC1000V ，不大于2%）。电机转子，清洁转子表面及通风孔，转子通风孔、转子表面无油污、异物、灰尘。转子表面如有表面漆，当油漆损坏时补漆。转轴、铁心、导条、端环无严重机械损伤；转子表面、导条、端环焊接处无过热引起的变色现象；部件各相对位置无松动现象，平衡块不许松动或窜动，转子叠片无松动；转子端环、导条表面及焊接部位无裂纹、开焊现象；转子各螺纹孔无滑丝、乱扣现象，联轴节固定用轴端螺纹孔使用通止规检查，符合要求。检查转轴配合面光洁、无高点；无明显磕碰伤、划伤等缺陷，磕碰伤、划伤深度不超过0.2mm。转轴轴承位、轴锥面、轴锥过渡圆角处等位置须进行磁粉检测，无裂纹等缺陷。测量转轴轴承位的尺寸：传动端为 mm，非传动端为mm。使用锥度为1:50的环规测量轴伸端配合面接触面积不小于85%。转子须进行动平衡试验：传动端不平衡质量不大于2.8g，非传动端不平衡质量不大于2.5g。电机轴承更新轴承；更新轴承润滑脂。端盖清洁端盖废油脂腔内的废油脂；清洁并检查注油嘴，安装牢固，功能正常；注油嘴帽更新。清洁并检查端盖状态，安装面无损伤、裂纹、变形，螺纹无残胶、锈蚀；端盖表面平面部分磕碰伤深度不大于损伤部位原始厚度20%，磕碰伤高点须打磨圆滑过渡；端盖轴承座部位状态良好，无裂纹。目视检查端盖无裂纹等缺陷，端盖（内表面进行过氧化处理的铝端盖除外）内表面防锈漆无脱落，状态良好。测量并记录端盖轴承位尺寸，传动端mm、非传动端mm。轴承座清洁并检查轴承座状态，安装面无损伤、裂纹、变形，螺纹无残胶、锈蚀。测量轴承座轴承位尺寸：传动端mm，非传动端mm。封环清洁并检查封环状态，安装面无损伤、裂纹、变形。测量封环内径mm。接线盒清洁并检查接线盒状态，外观状态良好。检查接线盒安装面无损伤、裂纹、变形，螺纹无残胶、锈蚀。检查接线盒内的绝缘子无损伤，固定状态良好。三相电缆（定子连接电缆）安装牢固，无老化开裂、破损；接线端子表面无损伤、变色，端子与电缆连接牢固。三相电缆（定子连接电缆）线号清晰。三相电缆（电源连接电缆）无老化开裂，防护层出现划伤破损，未露出下层（绝缘层或屏蔽层）时允许修复，超限须更换；接线端子表面无损伤，变色，端子与电缆连接牢固。三相电缆（电源连接电缆）连接器插针表面有电蚀烧损及变形时更新，接线连接器插针接触面受损深度超过0.3mm时更新。三相电缆导体断线股超过4%时须更新电缆。温度传感器，清洁并检查温度传感器，连接器安装牢固，有破损、锈蚀等缺陷时修复，无法修复时更新；连接器插针无缩针、弯曲、烧损、松动等。温度传感器电缆无老化开裂，防护层出现划伤破损，未露出下层（绝缘层）允许修复，超限须更换。温度传感器组装前探头进行防护，要求探头无磕碰、损伤。速度传感器，清洁并检查速度传感器及测速齿轮，连接器安装牢固，有破损、锈蚀等缺陷时修复，无法修复时更新；连接器插针无缩针、弯曲、烧损、松动等。速度传感器电缆无老化开裂，防护层出现划伤破损，未露出下层（绝缘层）允许修复，超限须更换。速度传感器组装前探头进行防护，要求探头无磕碰、损伤。电机组装，牵引电机组装时，原则上须原装原配；各紧固件的紧固力矩符合规定要求。更新拆卸的非金属密封圈；更新拆卸过的紧固件。轴承安装时序列号向外，记录轴承的序列号。轴承装配后检查轴承绝缘电阻：电压U=500V（DC），绝缘电阻大于10MΩ。润滑系统加注油脂，加注量符合下表3要求。

表3：润滑系统内润滑脂的加注量

电机型号	传动端	非传动端
CR400BF平台动车组 牵引电机（YJ268A）	端盖储油室：注满 端盖注油管：注满 轴承室储油室：注满 轴承：注满	端盖储油室：注满 端盖注油管：注满 轴承室储油室：注满 轴承：注满

转子装配到定子内紧固后测量轴承装配间隙：传动端0.050～0.130mm，非传动端0.035～0.085mm。用手转动转子，转子转动灵活，无卡滞、异声。测量速度传感器与测速齿轮的间隙为0.5～0.9mm。电机装配完整正确，各部件安装符合图纸要求，各紧固件的紧固力矩符合规定要求；裸露机加工表面涂防锈油或润滑脂。检修后部件试验内容及验收指标电机重新组装后外观检查状态良好，须进行下列试验检查，确认电机无异常。测量绕组冷态直流电阻：每对出线端子之间的定子绕组电阻Ru-v，Rv-w和Rw-u，换算到20℃阻值：绕组冷态直流电阻值须在115.96～128.17mΩ范围内。测量绕组对地绝缘电阻：用DC2500V兆欧表测量定子绕组对机座的绝缘电阻值不小于100MΩ。测量温度传感器电阻值和绝缘电阻：三个温度传感器（传动端轴承、非传动端轴承、定子铁心）的电阻值R，换算成20℃阻值，阻值须在105.8～110.2Ω范围内。用DC500V 兆欧表分别测量三个温度传感器对机座的绝缘电阻值大于10MΩ。用DC500V兆欧表测量速度传感器插针与壳体之间绝缘电阻应大于10MΩ。测量速度传感器的输出波形：电机在AC800、50Hz试验电压下空载运行，速度传感器上试验电压DC12V；检测并记录输出波形（要求屏蔽线和恒流源均接地）。输出波形要求：输出高电平不小于8V，输出低电平不大于1.8V，两路信号相位差：（90±20）°，Q2 超前Q1。磨合试验：电机按W-V-U与输入电源的W-V-U顺序接线，电机在 AC1392±1V、50±1Hz试验电压下空载运转15min，从轴伸端方向看转向为顺时针方向，运行时，轴承须平稳、轻快、无停滞现象，电机无异常振动，声音均匀无杂音。传动端温升不大于30K。空载试验：电机在 AC1392±1V、50±1Hz试验电压下空载运行，测量电流I0，I0值在95.98～117.30A范围内。堵转试验：电动机转子堵转，测量Uk=239±1V、频率为50±1Hz情况下的电流Ik和功率Pk，Ik值在149.13～164.83A范围内。振动试验：电机自由放置在试验台上空载平稳运行。测量电机在转速1800r/min、3600r/min、5810r/min时轴伸端和非轴伸端每端三个方向（垂直、轴向和径向）的振动值。要求：转速小于等于3600r/min 时，振动烈度限值为3.5mm/s；转速大于3600r/min 时，振动烈度限值为5.25mm/s。耐电压试验：试验前将机座和转轴可靠接地，在电机定子绕组对机座间施加AC6150V、频率50Hz，时间1min，定子绕组无击穿、闪络。电缆屏蔽性检测：分别在三相电缆屏蔽层与接地端子间通电流I=20A，时间1min；记录电压值UU、UV、UW；要求：UU、UV、UW≤0.2V；△U≤0.08V。转轴对地绝缘检测：用500V兆欧表测量转子对机座绝缘电阻值须大于10MΩ（冷态）。电机试验合格后安装三相连接电缆、运输保护件等电机附件。

 

CRH5型动车组牵引电机检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

外观检查及测试，电机在解体前需进行外观检查，确认电机有无明显的磕碰缺陷。检查安全装置各部件有无磕碰、磨损等缺陷。确认用户接口使用的螺孔有无断丝、乱扣现象。对用户安装的附件（如弹性销）保持原始状态，不进行任何处理或修理。电机进行解体前试验，判定电机是否存在轴承以外的其他缺陷，试验项目如下：用兆欧表DC 1000V 检测定子绕组对地绝缘电阻，时间1 分钟，阻值应不小于100MΩ；用兆欧表DC 500V 测量温度传感器对地绝缘电阻, 时间1 分钟， 阻值应不小于100MΩ；用兆欧表DC 500V检测速度传感器对地绝缘电阻, 时间1分钟，阻值应不小于550MΩ；定子绕组冷态直流电阻测量：换算到20℃的阻值。电阻值应在135mΩ～149.3mΩ范围内,对于给定的电机，端子间所测得的电阻值的最大偏差不得超过平均值的1.0%。温度传感器一致性检测：测量并记录温度传感器各PT100 的电阻值R，同时记录环境（机座）的温度。换算成20℃阻值，阻值须在105.8Ω～110.2Ω范围内。零部件检修 安全装置检修，清洁安全装置，确保无油污。拍照、记录安全装置编号，根据安全装置编号建立维修档案，详细记录各零部件状态、剪切次数，记录更换、维修内容。检查安全装置剪切次数，剪切次数达到10 次，即剪切标识全部被打上钢印时，进行压力曲线测试，合格后重新计算剪切次数。目视检查安全装置各部件，安全装置表面和盖板磕碰伤伤痕深度不大于3mm 且不影响安全装置装配和功能时修复后继续使用。安全装置由用户安装的附件（如双头螺柱）保持原始状态，不进行任何处理或修理。拆解密封盖、轴端挡板和轴封。更新O 型圈、轴端挡板螺栓和轴封。清洁密封盖、轴端挡板和轴封基座。检查密封盖、轴端挡板和轴封基座，如有损伤进行修复或更新相应部件。拆解球轴承和波形簧。检查波形簧波峰波谷的长度距离在4.5～5.5mm 范围内，超限时更新。如果球轴承经历的安全装置剪切超过5 次，则球轴承需要更新。增加轴承剪切次数记录铭牌，用于记录球轴承经历的安全装置剪切次数，铭牌为铝制，采用胶粘方式安装到安全装置上，铭牌形式如下所示。安全装置剪切时，在安全装置剪切标识打上钢印的同时，需在轴承剪切次数记录铭牌相应位置打上标记。球轴承更新时，更新轴承剪切次数记录铭牌。清洁并润滑安全装置球轴承。检查球轴承，将轴承放在平面上，手按内圈旋转，确保可自由、顺滑旋转。拆解剪切管、剪切管盖、剪切管盖螺栓、打压口丝堵、润滑油口丝堵。剪切管、打压口丝堵、润滑油口丝堵、O 形圈及剪切管盖螺栓更新。清洁各螺孔、打压孔后，使用高压空气对各螺孔、打压孔进行吹扫。使用螺纹规对螺孔进行检查，如有卡阻，进行修复或更新相应部件。检查膨胀套与锥形套的摩擦面，存在损伤或突起时修复，无法修复时更新，清洁安全装置摩擦面及润滑油腔。检查剪切环密封唇密封区域，无腐蚀和损伤。如果剪切环与锥形套有松动，则使用特殊工装将其紧固。安全装置检修完成后，在检修铭牌上增加本次检修记录。如果没有检修铭牌，须增加检修铭牌。检修后的安全装置应满足运用中10 次剪切保护的要求，新的剪切次数在检修铭牌上进行统计，检修铭牌上打印每次检修的剪切记录数字。安全装置装配锥形套安装到电机轴端后外径公差：Φ139.475mm-Φ139.500mm。安装后未打压前，转动安全装置应该灵活。组装安全装置，安全装置安装到牵引电机后，向安全装置泵入压力油，将安全装置的压力值设定为62.5MPa。安装到电机输出轴后，检查最高油位：润滑油口在水平位置时，打开两个润滑油口丝堵不得有油流出（可能有些许油滴流出）；检查最低油位：润滑油口从水平方向向下旋转20°，如果没有油滴出，则油位过低，需按手册补充润滑油。安全装置完成安装后，需进行甩油处理，以彻底清理加油孔及其它缝隙处残存的润滑油。定子检修清洁定子表面油污、锈蚀，清洁绕组端部、槽口的油污、灰尘，清洁螺纹孔内残胶、锈蚀，吹扫定子铁心与机壳之间冷却风道，要求无异物。定子采用清洗方式清理时，须做烘潮处理。定子机座、绕组端部、槽口无影响功能损伤，定子铁心、槽楔无松动、裂纹、损伤，铁心无烧损，定子绕组端部、槽口绝缘材料无破损、开裂。用通止规检查电机吊运用螺纹孔，要求状态良好。目视检查其它螺纹孔，状态良好，无滑丝、乱扣现象。绕组对地绝缘电阻测定：用兆欧表DC 1000V 测量绕组对机座绝缘电阻，阻值应不小于100MΩ。如果定子线圈小并头部位没有经过浸胶补强，则进行一次性浸胶处理，并在检修铭牌中检修厂家（地点）后刻打“J”。对于高级修周期间隔延长验证车组牵引电机，检修完成后，在检修铭牌的检修级别后面刻打“+”标识（示例如下），序号修程日期检修厂家序号修程日期检修厂家若检修过程中发生更换定子装配的情况，则根据更换后的定子装配实际情况，刻打检修铭牌信息。转子检修清洁转子表面及通风口，转子通风孔、转子表面无油污、异物、锈蚀、灰尘。转子表面油漆损坏时补漆。转轴、铁心、导条、端环无严重机械损伤；转子表面、导条、端环焊接处无过热引起的变色现象；部件各相对位置不许有松动现象，平衡块无松动或窜动，转子叠片无松动；转子端环、焊接部位无裂纹、开焊现象； 护环无裂纹；转子各螺纹孔无滑丝、乱扣现象，安全装置固定用轴端螺纹孔使用通止规检查，应符合要求。检查转轴配合面光洁、无高点，配合面无明显磕碰伤、划伤等缺陷，磕碰伤、划伤深度不超过0.2mm；检测锥度环规小端面到转轴小端面距离H 应在（+0.34，+1.18）mm范围内。测量转轴轴承位尺寸：传动端为 0.035 0.013 110 Ф mm、非传动端为 0.0210.008 75 Фmm。检测转轴轴锥面尺寸：接触面积＞85%，锥度1：20。转轴轴承位、轴锥面、轴锥过渡圆角处等位置须进行磁粉探伤，无裂纹等缺陷。转子进行动平衡试验，传动端、非传动端调整后剩余不平衡质量不大于1.5g。动平衡质量调整不许采用车削端环方式。端盖检修清洁端盖废油脂腔内的油脂；清洁并检查端盖状态，要求安装面无损伤、裂纹、变形，螺纹无残胶、锈蚀；用通止规检测用户安装用的M16螺纹孔。对于用户安装使用的φ30 销孔内的弹性销保持原始状态；端盖表面平面部分磕碰伤深度不大于损伤部位原始厚度20%，磕碰伤高点须打磨圆滑过渡；端盖封环部位状态良好，无裂纹。目视检查端盖无裂纹等缺陷，端盖内表面防锈漆无脱落，状态良好。测量端盖轴承位尺寸：传动端为 -0.008-0.033 Ф170 mm，非传动端为 -0.008-0.033 Ф160 mm。轴承更新，轴承润滑脂更新。接线盒检修。清洁并检查接线盒状态，外观状态良好。检查接线盒安装面无损伤、裂纹、变形，螺纹无残胶、锈蚀。检查接线盒内三相端子无松动、变色、污损、烧损、断线。接线盒内接线端子表面喷涂氟硅胶处理。在接线盒的出线侧内壁、接线端子的非金属表面均匀喷涂一层SF-Ⅱ（红色）氟硅胶。温度传感器检修。清洁并检查温度传感器，连接器安装牢固，有破损、锈蚀等缺陷时修复，无法修复时更新；连接器插针无缩针、弯曲、烧损、变形、松动等。温度传感器电缆无老化开裂，防护层出现划伤破损，未露出绝缘层时允许修复，超限须更换。温度传感器组装前探头须防护，要求探头无磕碰、损伤。速度传感器检修。清洁并检查速度传感器及测速齿轮，连接器安装牢固，有破损、锈蚀等缺陷时修复，无法修复时更新；连接器插针无缩针、弯曲、烧损、松动等。对速度传感器电连接器每根插针进行保持力检查，保持力要求不小于10N；检查连接器端是否进水、衬块是否损伤、插针是否异常、插针处电缆线是否断股；若存在进水现象报废处理。速度传感器电缆无老化开裂，防护层出现划伤破损，未露出绝缘层时允许修复，超限须更换。速度传感器组装前探头进行防护，要求探头无磕碰、损伤。速度传感器安装过程中，出探头的电缆需调整尺寸，保证电缆自由安装，速传本体出线根部不应受力。电机装配按照三级修必换件、偶换件明细进行牵引电机配件准备。更新拆卸过的紧固件及非金属密封件。在螺母六条棱线上涂抹少许密封胶906W 后安装M16 塞子（84D3070014），以增加握持力。电机装配时，大部件原则上应原装原配，包括定子装配、转子装配及传动端、非传动端端盖等。转子装配到定子内紧固后测量轴承装配间隙，传动端0.024mm～0.108mm，非传动端0.012mm～0.065mm。用手转动转子，转动灵活，无卡滞、异音。测量速度传感器与测速齿轮的间隙：为0.6mm～1.0mm。加注润滑脂，润滑牵引电机传动端和非传动端轴承。油脂加注量为：传动端约180g，非传动端约190g。组装后进行磨合运转，确保润滑脂充分进入润滑系统各部位。要求电机装配完整正确，各部件安装符合图纸要求，各紧固件的紧固力矩符合规定要求。出厂试验定子绕组冷态直流电阻测量电机冷态时，测量并记录每对出线端子UV、VW 及WU 之间的定子绕组电阻Ru-v，Rv-w和Rw-u，同时记录环境（机座）的温度，换算到20℃的阻值，电阻值应在135mΩ～149.3mΩ范围内。对于给定的电机，各端子间所测得的电阻值的最大偏差不得超过平均值的1.0%。定子绕组对地绝缘电阻检测用兆欧表DC 1000V 测量定子绕组对机座的绝缘电阻，时间1 分钟，电阻值不小于100MΩ。记录环境温度、湿度。温度传感器一致性检测测量并记录温度传感器各PT100 的电阻值R，同时记录环境（机座）的温度。换算成20℃阻值，阻值须在105.8Ω～110.2Ω范围内。温度传感器绝缘电阻检测用兆欧表DC 500V 测量温度传感器对机座的绝缘电阻, 时间1 分钟，电阻值不小于100MΩ。速度传感器波形测试在线电压为AC（800～1200）V，转速（1000±5）r/min 空载情况下运转电机。速度传感器上试验电压DC（11.4～12.6）V，检测速度传感器输出波形状态。与测速齿轮（43 齿）相关联的速度传感器产生两个方波信号（S1&S2）。输出电压HI（两个信号）﹥（电源电压-2.5）V输出电压LO（两个信号）﹤2.5V信号时序：S1→S2两个通道高电平工作周期占空比=50%±20%，或418μs﹤电压值工作时间（两个信号输出HI）﹤977μs；两个信号上升沿之间的相位差=90°±30°，或232μs﹤相位差（上升沿）﹤465μs；速度传感器波形不允许存在波形阶跃、重影、高电平跳动。 速度传感器绝缘电阻检测用兆欧表DC 500V 测量速度传感器插针与壳体之间的绝缘电阻，时间1 分钟，电阻值不小于550MΩ。转向检查和磨合试验将三相电源U、V、W 按正确顺序接到电机W、V、U 端子上，电机施加AC（800～1200）V，（50±1）Hz电压，空载运转10min。要求从轴伸看电机转向为顺时针，运行时，电机无异常振动及异音。空载试验磨合试验后，升压至AC（1747±2）V，（50±1）Hz，测定空载电流I0 和总输入功率；应在（84.4～103.2）A 范围内，输入功率值最大为13.947kw。堵转试验电机转子堵转，给定频率（50±1）Hz，电机施加电压Uk=(322.7±1)V，堵转电流Ik 应在(200.5～221.6)A 范围内。试验条件：电机安装在弹性支撑上（自由悬置）空载运行。对于YJ87A/YJ87A1/6FJA3257A 电机，电机在4096r/min，3638r/min，2500 r/min 和1500r/min 不同转速时横向（电机轴向高度水平）振动速度限值为：4096r/min 下，最大振动速度为4.2mm/s；3638r/min，2500 r/min 和1500r/min 下，最大振动速度为2.8mm/s。对于YJ87A2 电机，电机在3593 r/min、2500 r/min 和1500r/min 不同转速时横向（电机轴向高度水平）振动速度限值为：最大振动速度为2.8mm/s。定子绕组耐压试验，试验前将机座可靠接地，在电机定子绕组对机座间施加AC 6700V 电压，频率50Hz，时间1min，应无击穿或闪络，泄漏电流应不大于100mA。绝缘电阻检测（在耐电压试验后进行）用兆欧表DC 1000V 测量定子绕组对地绝缘电阻不小于100MΩ，时间1 分钟。用兆欧表DC 500V 测量温度传感器对地绝缘电阻不小于100MΩ，时间1 分钟。用兆欧表DC 500V 测量速度传感器对地绝缘电阻不小于550MΩ，时间1 分钟。用兆欧表DC 50V 测量转子轴端和机座间的绝缘电阻不小于50KΩ，时间1 分钟。安装安全装置，安装振动传感器。

A12包。

CRH5型动车组四象限功率模块

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

整流功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，固定良好。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热痕迹。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。

CRH5型动车组逆变功率模块

 

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

逆变功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，固定良好。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热痕迹。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。

CRH5型动车组辅助功率模块

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

辅助功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，固定良好。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热痕迹。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。

 

A13包。

CRH380B型动车组构架检修、CR400BF型动车组构架检修、CRH5型动车组构架检修、CRH380B型动车组摇枕检修、CR400BF型动车组摇枕检修、CRH5型动车组摇枕检修、CRH5型动车组制动梁检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》、铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》、铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

清洗、干燥构架组成、枕梁组成、制动横梁组成。构架组成各外露可视焊缝表面目视检查无裂纹，焊缝发现裂纹时须打磨处理，打磨深度不大于0.5mm 时，磁粉探伤合格后使用；打磨深度大于0.5mm 时焊修，焊修后打磨处理并探伤检查。构架表面目视检查无裂纹，构架表面存在划伤、磕碰伤缺陷时打磨消除，确保圆滑过渡；构架组成板材及横梁钢管表面缺陷深度超过其厚度10%时焊修，焊后打磨处理并探伤检查；其它部位可根据实际情况打磨修复，修复部位须圆滑过渡，修复后不得影响部件的承载强度。构架抗击打涂层存在裂纹、涂层与油漆脱开时进行局部修补，累计面积大于30%时全部去除后重新喷涂；涂层存在损伤但未露出金属表面时可不做处理。构架组成上的各圆柱螺母安装孔，配合部位目视检查存在缺陷深度不大于0.8mm 时打磨去除高点、毛刺，并圆滑过渡。枕梁牵引中心销目视检查状态良好，无裂纹、变形等缺陷，划痕、锈蚀深度不大于1mm，长度不大于100mm时，打磨去除高点、锐棱、毛刺后可继续使用。划痕超过上述限度时将中心销切除并更新。用通规、止规检测枕梁牵引中心销的3 个螺纹孔，要求通规通过，止规在3.5扣内止住。螺纹有损伤或滑扣时，累积不得超过2 扣，且不得连续，并清除毛刺。检测合格后可继续使用；不合格时安装螺纹衬套或将故障中心销切除并更新。构架组成、枕梁组成所有外露螺纹孔外观检查，配合部位螺纹有损伤或滑扣时，累计不许超过2 扣，且不许连续。存在缺扣、毛刺等缺陷的螺纹孔须修复。外观检查双头螺柱配合部位无毛刺、损伤等缺陷。目视检查制动横梁组成表面无裂纹，目视检查各外露可视焊缝表面存在裂纹、气孔等缺陷时焊修，焊修后打磨处理并探伤检查。制动梁支撑腿存在击伤时，击伤深度小于3mm，对击伤部位打磨去除高点、锐棱、毛刺，圆滑过渡，击伤超过上述标准时更换。制动横梁各装配面须无磕碰伤缺陷。制动支撑衬套内径值不大于22.68mm，超限时更新。构架组成、枕梁组成、制动横梁组成表面锈蚀及油漆破损时除锈并补漆。

 

CRH380B型动车组抗侧滚扭杆

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

 

露出的金属表面存在划伤、撞击伤和擦刮伤时须修复，出现裂纹时，抗侧滚扭杆更换；清除抗侧滚扭杆表面浮锈。扭臂锥形孔锈蚀须处理。扭杆连接衬套外圈轻微磨损，深度不大于0.2mm 时，可进行打磨处理；深度大于0.2mm 时，须更换扭杆连接衬套。

 

CRH380B型动车组可调连杆检修、CR400BF型动车组可调连杆检修

1.执行的技术标准：铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》、铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

目视检查可调连杆，无裂纹，可调连杆接头防护罩无破损、严重变形现象，油漆缺损部位须进行补漆。可调连杆上部与扭杆转臂配合锥形面磨损严重影响花螺母扭矩校核时须更换可调连杆或接头。检查可调连杆球接头间隙SΦ47处不大于2.0mm，SΦ66处不大于2.3mm，超限时更换接头。

 

CRH380B型动车组电机吊架

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

电机吊架表面存在划伤、磕碰伤深度超过板厚10%时，对缺陷部位进行焊修或更换。焊修后需对焊修部位进行磁粉探伤检查。对焊缝疑似裂纹部位进行脱漆探伤检查，如存在缺陷需进行焊修或更换。焊修后需对焊修部位进行探伤检查。电机吊架表面和非探伤焊缝部位无裂纹，存在机械损伤无法修复时换新；清洗电机安装孔，无杂物；清理与悬挂螺栓配合内孔，悬挂螺栓装配完成后检查电机吊架与悬挂螺栓配合孔间隙不大于0.1mm。接地座螺纹孔损伤时进行更换。对电机吊架修复部位进行补漆。试验内容及验收指标，对电机吊架焊缝部位进行焊修后，需按设计的焊缝等级要求进行探伤检查。对电机吊架磕碰、划伤缺陷进行焊修后需对焊修部位进行磁粉探伤检查，不允许存在任何缺陷。

 

CRH5型动车组动力动轮检修、CRH5型动车组动车轮对分解检修（换轮）

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

分解检修动力轮对组成。非动力轮对状态检查，车轴外露金属表面进行磁粉探伤，制动盘、车轮不超限时可不退卸。轮对空心车轴和车轮按规定进行超声波探伤检查。车轮旋修按原型或XP55-28经济型踏面[M1] 执行，若车轮磨耗到限需更换，甲方需明确轮对检修时需更换的车轮直径。若使用旧车轮，镟修后车轮直径不小于830mm，同一轮对车轮直径的差值不大于0.5mm。使用对应踏面样板进行检测，踏面区域间隙不大于0.2mm，轮缘内侧面间隙不大于0.5mm。车轮旋修后补漆。车轮退卸后，对车轮毂孔直径按照三面九点的方法进行测量。车轮具体尺寸及限度要求按高级修要求执行。更新退卸车轮的注油孔螺堵及垫圈。动力车轴外露表面磁粉探伤检查。[M2] 车轴轴颈、防尘板座、轮座（车轮退卸时）、齿轮箱安装座（适用于齿轮箱分解检修时）、制动盘安装座（制动盘退卸时）尺寸进行检测[M3] 。对轴端螺纹孔使用通止规检查[M4] 。对车轴表面各部位磕碰、划伤、锈蚀等缺陷进行检查并修复[M5] [M6] 。无抗击打涂层的车轴轴身清除表面油漆后重新喷涂。有抗击打涂层的车轴三、四级修时状态检查，五级修时清除表面涂层及油漆重新喷涂。对制动盘进行外观状态及磨耗深度检测，存在裂纹、划伤、磨耗等超出标准要求的制动盘进行镟修或更换[M7] 。制动盘摩擦环与盘毂连接处紧固件使用90N?m力矩校核，并外观检查[M8] 。制动盘退卸后，对盘毂孔直径按照二面六点法进行测量。具体尺寸要求按高级修要求执行。更新退卸制动盘的注油孔螺堵及垫圈。退卸车轮及制动盘的压装按高级检修规程[M9] 要求执行。轮对尺寸检查、试验及防腐等要求按高级检修规程要求执行。轮对检修完成后，须按规定刻打检修标记，并按规定在车轮辐板上用油漆移植轮对标记。轴箱轴承120万公里时大修，240万公里时更新。[M10] 清洁轴箱体，三四级修时油漆破损时补漆，五级修时轴箱体全部脱漆后磁粉探伤检查轴箱体与上拉杆、下拉杆连接处以及安装弹簧承载受力部位，存在裂纹时更换。轴箱体磕碰、锈蚀等缺陷进行检查并修复[M11] 。测量轴箱体内孔尺寸[M12] 。检查轴箱后盖、中间前盖、前盖无裂纹、变形。其它零部件的检修及轴箱组成的组装按高级检修规程[M13] 的要求执行。齿轮箱组成：三级修清洗、分解齿轮箱组成。目视检查齿轮箱体无裂纹。目视检查大、小齿轮，存在变形、缺损、异常磨耗、裂纹等缺陷时更换。目视检查大、小齿轮的啮合面，存在剥离等缺陷时更换。齿轮箱内所有轴承、所有密封圈、后盖油槽及后盖线缆支架更新。检查小齿轮轴承内环、轴承外环宽度为（18±0.5）mm，平行度为0.02mm。小齿轮轴侧挡环存在相对转动的摩擦痕迹时更换。齿轮箱排气阀组成、油位帽处垫圈、齿轮箱内所有紧固件更新。检查齿轮箱油位视窗无污物、渗漏，视窗模糊或损坏时修复，安装紧固件无松动。分解齿轮箱吊杆组成，杆体无变形等缺陷，两端的吊杆弹性衬套组成和关节轴承更新，安全挡、安装紧固件及开口销更新。吊杆心轴两端存在因安全挡摩擦引起的磨耗痕迹且深度大于1mm时更新。按照相关图纸及新造要求组装齿轮箱，组装过程中检测大齿轮组装到车轴上的同轴度小于0.03mm；小齿轮组成轴向间隙为0.09～0.17mm，圆锥滚子轴承轴向间隙为0.07～0.15mm。组装完成后在不加载及无润滑的条件下按规定检查并记录啮合印记及啮合间隙。齿轮箱进行跑合试验：须在齿轮箱内注油后，使用专用的跑合试验设备进行。试验过程中，指定点检测出的温升不超过室温75℃，无异音、漏油现象。试验完成后须排油，排油堵无铁屑、异物。齿轮箱组成：四级修拆下油位视窗，清洗视窗玻璃，存在裂纹时更新；橡胶件及安装紧固件更新。齿轮箱组成：五级修大、小齿轮磁粉探伤，不合格者更换。齿轮箱局部脱漆后磁粉探伤检查关键部位，存在裂纹时更换，合格者补漆。圆锥轴承侧间隔环、小齿轮轴承内环、轴承外环、小齿轮侧挡环及吊杆芯轴更新。齿轮箱吊杆打砂脱漆、磁粉探伤，不合格者更换，合格者重新喷漆。安全监测装置[M14] 。集成传感器、轴温传感器、齿轮箱振动温度传感器，按高级检修规程要求[M15] 执行。ATP、LKJ速度传感器的动型板，ATP、LKJ速度传感器安装紧固件，按高级检修规程要求执行。接地装置的检修及组装要求按高级检修规程要求执行。

 

CRH5型动车组万向轴检修

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

目视检查、清洁万向轴。万向轴法兰、轴身等不允许混用。轴身（管段）划痕及磕碰伤深度超过0.3mm时万向轴报废。法兰及轴身（关节处）划伤、磕碰伤、锈蚀等判定标准：检查法兰及轴身（关节处）无裂纹。法兰外沿磕碰伤、划伤等缺陷打磨去除高点并圆滑过渡后，深度≤2mm。法兰外端平面非配合部位划伤等缺陷深度≤1mm时，打磨去除高点并圆滑过渡。法兰其余非配合部位及轴身（关节处）非配合部位存在磕碰伤、划伤等缺陷时，打磨去除高点并圆滑过渡。清除法兰外露金属表面锈蚀，锈蚀处理至无红色浮锈和高点，除锈后允许存在锈痕。法兰装配面划伤深度≤0.5mm时，打磨去除高点并圆滑过渡。拆卸并检查长度补偿装置，滑动键组成发生异常磨耗时更换万向轴。拆卸万向轴单元包。更新全部轴承衬套、单元包十字轴及弹性挡圈。重新组装万向轴后，测量弯曲度值、弯矩值及径跳值符合表3要求。

表3：万向轴检测项点要求

检测项点	径跳值	电机侧弯矩	齿轮箱侧弯矩	弯曲度值
检修标准	0.3mm	20～25N·m	20～25N·m	0.18mm

 

万向轴组装后，需进行动平衡测试及配平。动平衡标准应满足DIN ISO 1940/1标准中的G16等级要求。万向轴检修完成后补漆，重新润滑单元包和长度补偿装置。万向轴检修完成后，按规定在万向轴两端法兰刻打检修标识，并对万向轴配重块的数量进行标记（用白色信号笔进行标记），标记具体位置及标记方法见图1所示，标记为阿拉伯数字，字高30mm。

 

图1　万向轴配重块标记区域示意图

万向轴检修完成后，各轴承衬套端部需粘贴温度贴片。

 

CR400BF型动车组技术支持

1.执行的技术标准：铁机辆【2020】35号《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》

 

CR400BF型动车组三级修需技术支持项点
序号	作业班组	主要项点	需求人数	指导天数	备注
1	分解班组（1人）	牵引电机下车	1	2
2	附件班组（3人）	抗侧滚扭杆检查、牵引拉杆检查及节点退卸压装作业、可调连杆自主检修	1	2
3		制动缸检修各类故障鉴定及维修、关键零部件探伤	1	2
4		撒砂、轮缘润滑、高度阀、踏面清扫器检修及滤网和研磨子更换	1	1
5	构架班组（1人）	构架各部件组装	1	2
6		电机节点压装及装车
7	落成班组（1人）	一、二系落成作业	1	2
8		转向架返修调整
9		气密性试验
10	静压班组（1人）	静压试验及各尺寸测量	1	2
11	转向架其他（3人）	轮对及附属部件检查和故障鉴定	1	2
12		检修作业中发现故障鉴定及维修处理方案制定	1	8	分解检查员
13		掌握车组改造、工艺变更等技术要求	1	8	技术工艺员
14	车下电气 (2人)	牵引变压器电气检修	2	5
15		牵引变压器取油
16		牵引变流器及冷却单元电气检修
17		牵引电机冷却风机检修
18		供风单元电气检修
19		蓄电池箱检修
20		辅助变流器检修
21		车下终端箱检修
22		充电机检修
23		车载电源箱检修
24		厨房变压器检修
25		配线及线槽
26		给排水及卫生系统电气检修
27		空气管路及附件电气检修
28		制动控制模块电气检修
29	起落车班组（1人）	车体与转向架连接	1	4
30		车体与转向架分离
31	车上电气（8人）	过分相处理装置电气连接拆卸	2	5
32		分相处理装置拆卸
33		PIS柜检修
34		电气柜检修
35		远程数据传输主机检修
36		空调电气控制柜检修
37		过分相处理装置电气连接连接
38		分相处理装置安装
39		客室空调机组电气连接检修	2
40		灯具检修
41		火灾探测器检修
42		插座检修
43		车厢视频监控系统检修
44		车内空气管路及附件电气检修
45		客室电视检修
46		旅客信息系统电气检修
47		车内配线检修
48		车顶天线检修	2
49		车顶高压设备检修
50		车顶高压电气连接检修
51		客室空调、司机室空调检修	2
52	负载班组（2人）	需要熟练掌握电路图、气路图、原理图、逻辑图分析能力	2	10
53		熟练掌握负载系统所有作业试验项点
54		具备处理负载系统故障的能力
55		熟练掌握负载系统各个部件的工作原理
56		熟练掌握负载系统各个软件使用方法
57	牵引制动班组（4人）	需要熟练掌握电路图、气路图、原理图、逻辑图分析能力	4	10
58		熟练掌握制动系统所有作业实验项点
59		具备处理制动系统故障的能力
60		熟练掌握制动系统各个部件的工作原理
61		熟练掌握制动系统各个软件使用方法及软件上载与应用
62	内装班组（4人）	VIP座椅	4	5
63		厨房
64		塞拉门
65		集便系统
66		卫生间
67		一等座二等座座椅
68		司机室检修
69		雨刷大灯检修
70		顶板检修
71		行李架检修
72		车窗检修
73		侧墙板检修
74	机械班组（10人）	自动车钩检修懂结构原理	2	5
75		中间车钩、风挡解编懂结构原理	2
76		废排单元检修懂设备结构	2
77		空压机检修，拆装懂技术原理	2
78		风表拆装，阀类检修懂故障原理	2
79	综合班组（1人）	水平调整与称重	1	2
80	车体班组（3人）	裙底板拆卸及安装，转向架裙板拆卸及安装，裙底板检修	3	5
合计			45

 

负责及时派遣技术人员，指导甲方优化完善检修工艺、工装配置，协助甲方承修三级检修动车组疑难故障分析、排查、处理，书面提出异常问题处理措施及分析报告。提供动车组相关信息（如动车组工艺文件、工艺流程、改造信息、物料配件及工艺用料信息、工具工装信息、源头质量整治信息、验证信息、工艺变更等）。在收到甲方技术支持的通知后，需及时现场确认、对故障进行判定，由技术负责人***

 

CRH380B型动车组售后及技术支持

1.执行的技术标准：铁总机辆[2018]211号《和谐3型动车组高级修检修规程》

乙方应配备检修工艺、质量管理、分解检查等专业技术人员进行现场指导、异常问题解决及技术支持，其中：8人负责检修技术、工艺能力提升，质量控制；8人负责检修异常问题解决及技术支持；8人负责动车组三级试修全工序检修工艺指导。（由车间和长客提出具体人员需求和配备要求）负责指导甲方优化完善检修工艺、工装配置，书面提出异常问题处理措施。提供动车组相关信息（如动车组工艺文件、工艺流程、改造信息、物料配件及工艺用料信息、工具工装信息、源头质量整治信息、验证信息、工艺变更等）。负责协助甲方承修三级检修动车组疑难故障分析、排查、处理。提供相关技术资料及分析报告。甲方在检修现场发现故障无法判定时，乙方在收到甲方通知后需及时到现场确认、对故障进行判定，并在24小时内告知处理方案。负责组织、协调处理乙方生产或检修质保期内或源头问题部件的故障处理。负责组织、协调动车组部件供应商履行质保责任，处理源头、重大、批次质量问题。负责对甲方提出的技术支持需求及时做出响应，提供相应建议方案供甲方参考。乙方利用现有售后服务网络，承担甲方承修外局动车组的高级检修试运行工作，负责代表甲方参加试运行试验，代表甲方填写试运行记录，分析试运行试验数据并签字确认，承担试运行试验相关质量责任。乙方利用现有售后服务网络，对甲方承修外局动车组实施质保期内的技术服务、故障处理，负责组织实施售后服务工作，承担售后服务施工质量责任，组织动车组部件供应商履行质保责任。利用现有售后服务网络，承担甲方质保期内动车组的故障普查等临修性工作。乙方需在发生故障及异常情况后，24H内将相关信息反馈甲方，并提出相关处理建议。针对重大源头或批量故障，需甲方提供书面处理方案、分析报告等。乙方在维修中所采取的任何配件替代、结构改动等，必须提前报甲方确认，取得甲方认可及批准后方可实施。

 

 

CRH5型动车组售后及技术支持

1.执行的技术标准：辆动字【2019】33号《和谐5型动车组高级检修规程（报批稿）》

乙方应配备检修工艺、质量管理、分解检查等专业技术人员进行现场指导、异常问题解决及技术支持，其中：8人负责检修技术、工艺能力提升，质量控制；8人负责检修异常问题解决及技术支持；8人负责动车组三级试修全工序检修工艺指导。（由车间和长客提出具体人员需求和配备要求）负责指导甲方优化完善检修工艺、工装配置，书面提出异常问题处理措施。提供动车组相关信息（如动车组工艺文件、工艺流程、改造信息、物料配件及工艺用料信息、工具工装信息、源头质量整治信息、验证信息、工艺变更等）。负责协助甲方承修三级检修动车组疑难故障分析、排查、处理。提供相关技术资料及分析报告。甲方在检修现场发现故障无法判定时，乙方在收到甲方通知后需及时到现场确认、对故障进行判定，并在24小时内告知处理方案。负责组织、协调处理乙方生产或检修质保期内或源头问题部件的故障处理。负责组织、协调动车组部件供应商履行质保责任，处理源头、重大、批次质量问题。负责对甲方提出的技术支持需求及时做出响应，提供相应建议方案供甲方参考。乙方利用现有售后服务网络，承担甲方承修外局动车组的高级检修试运行工作，负责代表甲方参加试运行试验，代表甲方填写试运行记录，分析试运行试验数据并签字确认，承担试运行试验相关质量责任。乙方利用现有售后服务网络，对甲方承修外局动车组实施质保期内的技术服务、故障处理，负责组织实施售后服务工作，承担售后服务施工质量责任，组织动车组部件供应商履行质保责任。利用现有售后服务网络，承担甲方质保期内动车组的故障普查等临修性工作。乙方需在发生故障及异常情况后，24H内将相关信息反馈甲方，并提出相关处理建议。针对重大源头或批量故障，需甲方提供书面处理方案、分析报告等。乙方在维修中所采取的任何配件替代、结构改动等，必须提前报甲方确认，取得甲方认可及批准后方可实施。

 

 

三、供应商资格要求

3.1本采购项目要求供应商须具备的资格要求为：

A02,A04:

1.在中华人民共和国境内注册的具有独立承担民事责任能力，维修产品装车动车组的主机厂或维修产品的生产厂或经维修产品装车动车组的主机厂审查合格并下发维修资质的维修厂。

2.经维修产品装车动车组的主机厂审查合格并下发维修资质的维修厂，需提供与主机厂的相关配件维修合同复印件。

3.注册资金不少于100万元。

4.提供最近一期利润表和资产负债表。

5.近三年内，在经营活动中没有重大违法记录。

3.2本次采购不接受联合体。

四、谈判文件获取

4.1凡有意参加投标者，请先在国铁采购平台https://cg.95306.cn/进行企业用户注册。

文件工本费按项目收取为200元人民币（与所投包件数量无关），同一招标编号文件工本费每个项目仅需缴纳一次，因项目流标、废标等情况重新组织开标时无需再次缴纳）。

在报名前将文件工本费汇至本公告7.5项中的汇款账户，同时须在汇款单据上注明招标编号，不接受个人汇款，缴纳后不予退。

支付完成后应到国铁采购平台电子招标采购系统（https://bid.95306.cn/）提交标书费缴纳凭证（在公告>采购公告>查看详情/文件购买按要求录入缴费凭证），由财务人员核验通过后即可登录国铁采购平台电子招标采购系统（在参与的项目中>招标文件）下载谈判文件及其他谈判资料。

4.2本项目接受网上报名的时间为2021年4月1日8:00时起至2021年4月6日16:00时（北京时间）止。如遇项目流标等情况，请按报名截止后收到的短信提示，重新报名。未在上述指定时间内完成支付者，将无法获取谈判文件，同时不具备参与本项目谈判资格。

报名注册及操作过程如有问题，请联系国铁采购平台客服，联系电话***

下载谈判文件后请将公司名称、联系人***

4.3文件工本费及中标服务费需要开具增值税发票的，应在报名时注明单位名称、纳税人识别号、地址、电话、开户行及开户账号等开票信息。

4.4谈判保证金金额

A02：52500元、A04：86200元，汇款账户信息见本章第7.5款，汇缴保证金时请在备注项填写项目编号及所投包号。

4.5购买招标文件后,除招标人答疑、补遗时间截止日以前以书面形式确认放弃投标外,根据,《中国国家铁路集团有限公司物资供应商信用评价管理办法》(铁总物资〔2018〕171号) 要求,将在物资年度供应商信用评价中扣分1分/次。

五、报价文件递交

5.1报价文件递交的时间为：2021年04月13日08：00时至08：30时，递交报价文件的截止时间（报价截止时间，下同）为2021年04月13日08：30时，地点为中国铁路沈阳局集团有限公司物资采购所（“沈铁物资”三号楼）一层101开标室。地址：***

因疫情原因，报价文件采用邮寄方式送达，于开标前一个工作邮递到中国铁路沈阳局集团有限公司物资采购所。

5.2逾期送达、未送达指定地点、未按谈判文件要求提交谈判保证金或未按照谈判文件要求密封的报价文件，采购人不予受理。

六、公布首次报价时间和地点

本项目定于2021年04月13日08:30时（北京时间）公布首次报价，地点同报价文件递交地点。请供应商代表按时出席仪式。

七、联系方式***

7.1采购人：中国铁路沈阳局集团有限公司

详细地址：***

7.2招标代理机构：中国铁路沈阳局集团有限公司物资采购所

详细地址：***

7.3立项单位：沈阳动车段

技术咨询人：唐帅

联系电话***

7.4项目经理：石经理

电 话：***

邮 箱：619597290@qq.com

项目经理电话接听时间为工作日9时-11时，13时-16时，如上述时间无人接听请以短信或邮件形式留言。

7.5谈判文件工本费、谈判保证金提交汇款信息、交易服务费支付

开户单位：中国铁路沈阳局集团有限公司物资采购所

开户银行：中国工商银行沈阳铁路支行

账 号：3301002209249050332

7.6谈判文件售卖发票索取、交易服务费发票索取

开票单位：中国铁路沈阳局集团有限公司物资采购所

发票联系人***

联系电话***

 

注：发票（工本费和服务费）分增值税普通发票和专用发票两种，金额1万元以上且为一般纳税人时，可开具增值税专用发票，其余一律开具增值税普通发票。

 

本公告在“国铁采购平台（https://cg.95306.cn/）”等媒介上发布。

2021年4月1日