中交一公局二公司温州大道东延项目钢箱梁招标采购公告

1、招标条件

我公司承建的温州大道东延线（钱江路—温强路）市政道路工程，钢箱梁采购已具备招标条件，现对中交一公局温州大道东延线（钱江路—温强路）市政道路工程（以下简称“本项目”）工程施工用钢箱梁采购进行公开招标。

2、项目概况

温州大道是温州市东西向的主干道，为温州市主城区的骨架路网。本次温州大道东延线工程位于温州市龙湾区，本工程西起钱江路（起点里程K0+78.622），上跨沈海高速，穿越前岩山（隧道），东接温强路（终点里程K3+707.457），全长约3.629km。温州大道建设标准为红线标准段宽度50m,按主干道标准设计，设计车速为60km/h。延线设桥梁3座，隧道1座。

3、招标材料名称、数量及质量要求

3.1、材料数量表

序号	物资 名称	规格 型号	计量 单位	需求 数量	物资 要求	计划交 货期	交货 地点
1	钢箱梁主梁	Q345qD	T	3890	材料、加工及运输	2019年10月-2020年8月	施工范围内项目指定地点
		Q345C	T	90
2	钢箱梁梯道	Q345C	T	150	含材料、加工、运输及吊装施工
		Q235C	T	30
合计

注：以图纸中右幅为材料报价及施工范围

3.2、技术质量要求

3.2.1、中标单位供应材料质量应符合：《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）和《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）《公路钢结构桥梁设计规范》（JTG D64-2015），《公路钢混组合桥梁设计与施工规范》（JTG D62-2004）的相关规定。本技术要求中未有特殊要求处，均按JTG/TF50-2011）和（TB10212-2009）执行。

3.2.2、在工程实施过程中，所引用的国家或行业标准或规范如果有修改或新颁，应由招标方决定是否用新标准或新规范，对此中标单位应予理解并承担其风险；

3.2.3、中标单位所采购的主要材料设备任何品牌都须事先得到招标方批准后方可签订合同采购使用，招标方有权拒绝使用不符合招标文件规格标准的材料设备。

3.2.4、中标单位必须按照图纸和技术规范进行施工，不得擅自修改工程设计，不得偷工减料。在施工过程中发现图纸存在错误的，应及时提出修改意见和建议。

3.2.5、中标单位应编制钢结构制造工艺规则、单元件制造规程、钢箱梁阶段拼装工艺规程、运输方案等技术文件，明确钢结构制造方案、工艺方案、组织分工、管理办法和流程、工艺方法和检验标准、质量记录和表格等相关规定和要求，报招标单位审批后认真组织实施。

3.2.6、中标单位必须按照设计要求、技术规范、质量验收标准、合同约定，对原材料、构配件、工艺设备、焊接设备、焊接材料等进行自检并做好记录，并报招标单位复检，及时完善自检资料。未经检验或者检验不合格的原材料和工程设备，不得使用。

3.2.7、中标单位对供应产品质量负责，材料到达招标方指定交货地点时，双方共同现场抽样封存并由招标方和监理共同检验，检验合格后方可使用，当产品不合格时招标方有权拒绝收货。招标方如对所供产品质量有异议时，应当在10天内通知中标单位。当因材料质量原因造成工程停工或返工时，中标人应负全部责任并承担相应的费用损失。

3.2.8、一般要求

钢梁的制作安装要与现场条件、设备和工期相适应，制作安装须制定专项方案，报招标方审批后实施。

（1）为确保钢梁制造加工的质量，钢结构制造单位应根据设计文件、设计图纸及相关的标准、规范和技术要求实施，并在认真研究并理解设计图纸的基础上，对设计图纸进行工艺性复核、编制钢结构施工工艺文件、进行工艺试验、绘制加工图纸、制定作业指导书、设计专用设备及工装。对施工图设计内容有疑问时，应及时与招标方单位沟通联系。

（2）中标单位应根据设计文件和施工规范制定适合本桥钢梁制作和检验的厂内标准，以确保制造加工的质量。

（3）设计图中所标注的钢梁尺寸，均为15℃基准温度下的平面投影尺寸，未计入桥梁纵坡、设计预拱度以及焊缝的收缩和施工过程中梁段的压缩量等因素的影响。

（4） 钢梁制造前按相关要求进行焊接工艺评定、制造工艺方案、涂装工艺方案评定。工艺评定、试验通过后，根据工艺评定结果制定焊接、制造和涂装施工工艺规程，报招标方单位批准后实施。

 （5）钢梁主体结构及其连接节点正式加工前，应先制作相应的首件试制并由招标单位进行验收。在加工、组装、焊接、矫正、验收合格后，再正式投入大批量生产，以利及时积累数据发现与处理问题，以及在此后批量生产中予以改进。

（6） 钢梁根据需要，在不同部位采用不同的钢板类型（主要受力钢板）及相应探伤标准，中标单位在订货和制造加工过程中注意不可混淆。

（7）中标单位工厂制造进行节段划分时，应根据钢厂的轧制和自身加工能力及顶推单位的要求使板块尺寸最优化，并减少对接焊缝的数量。

（8） 钢梁主要受力方向为顺桥向，钢板及其纵向加劲肋钢材轧制方向为顺桥向。端横梁主要受力方向为横桥向，以及其他主要受力构件下料时，应使钢板轧制方向与其主要受力方向一致。

（9）梁段板件下料、单元件制作、节段组装等作业均需在工厂内完成，不得露天作业。

（10）钢梁制造及验收和工地用计量器具必须经计量单位检定合格后方可使用，并应按有关规定进行操作；工地用尺在使用前必须与工厂用尺相互校对。

（11）本桥主要构件的材料跟踪部位为：顶、底、腹板。

（12）钢梁工厂单元件加工，组装厂拼装成节段，运输至桥位，现场在支架上安装、焊接成桥。

（13）主梁临时吊点的位置、吊耳及局部临时加劲等设计由中标单位完成，报设招标单位批准后实施。

（14）角焊缝端部应围焊，图中未注明焊脚尺寸一般宜不小于1.5（t）1/2考虑取值，t为两焊件中较厚焊件的厚度。

（15）钢梁制造加工过程中应注意梁段方向。设计图纸中梁段及零部件未示成对关系，中标单位施工图绘制时应根据正反成对关系进行编号。

（17）临时吊点、泄水管孔、栏杆、附属工程预埋件等构造应与钢梁一起在工厂制造；在工厂制造的部件均要统筹考虑，编入施工组织设计文件中，制定详细的工艺规程。

（18）除设计图纸中注明外，过焊孔半径均为35mm。

3.2.9钢材和焊接材料技术要求

（1）主体结构用钢应采用同一厂家的钢板产品。

（2）钢厂对钢板需按《厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2004）进行超声试验、检验，对本桥不同部位的钢板检验要求见下表：

钢板超声波检验要求分类表

钢板分类	超声波探伤级别	超声波探伤频率
Z向板	Ⅱ级	100%
厚度t≥20mm钢板	Ⅱ级	100%
厚度t＜20mm钢板	Ⅱ级	50%

 

（3）中标单位应对钢板进行抽检和复验。钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号，且不大于60吨抽验一组试件。

（4）表面质量钢材表面质量应符合国家标准《热轧钢板表面质量的一般要求》（GB/T14977-2008）中B类3级标准。 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB-T 8923.1-2011）规定的C级及C级以上。 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

（5）钢板尺寸偏差应符合国家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-2006）的规定，钢板厚度偏差为C类偏差。为保证钢结构加工、节段拼接的顺利进行，必须保证板端2m范围内，在板面横向和纵向不允许有S变形或折皱，钢板每米波浪度和瓢曲度偏差在2mm/m之内。

（6）本桥使用的焊接材料如：焊丝、焊剂等均应符合相应规范规定。使用的焊丝、焊剂焊接后，其熔敷金属的屈服强度(σs)，极限强度(σb)，延伸率(δ5)及冲击韧性应与母材匹配相当，并不低于母材的各项机械性能，保证焊接接头（包括焊缝热影响区、融合区组成）的各项性能与母材相匹配并不低于母材。

（7）应根据实际施工工况综合考虑合理选择适宜的焊接材料及工艺措施，有效防止焊接裂纹；主要受力构件焊接熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g，次要构件焊缝熔敷金属扩散氢含量≤8ml/100g，测定方法按《熔敷金属中扩散氢测定方法》（GBT 3965-2012）执行。

（8）焊接材料应由钢结构制作加工单位根据母材钢板的技术要求和性能来选用焊丝和焊剂，并事先经过工艺评定试验。焊接材料必须附有产品质量证明书。

（9）对二氧化碳气体保护焊，CO2气体纯度应≥99.5％。其相应的焊接材料亦应由焊接加工单位事先做好工艺试验和评定。

3.2.10钢梁制造

（1）各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割，采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩余量之外，尚应考虑切割热变形的影响。手工切割只能用于工艺特定的或切割后仍需加工的零件。对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。切割要求应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）19.3.2条规定。

（2）在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行气割切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行气割切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。 进行气割切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定。对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定。

（3）气割切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切痕迹线。

（4）不等厚的钢板采用对接焊缝时，为使厚板向薄板均匀过渡，应将厚板的一侧或双侧做成坡度，该坡度为1：8（施工图另有要求的按施工图），同时还应对焊缝表面顺应力方向进行打磨，使之匀顺过渡。

（5）支座垫板平面、支座垫板接触的钢梁底板等平面均应机加工平整，粗超度要求不大于3.2μm，确保支座上盘与支座垫板、支座垫板与钢梁底板间密贴，传力均匀。

（6）所有外露钢板（顶板、腹板、底板等）的切边都必须进行倒2mm圆角，其他切边倒0.5mm圆角。加工制造时，钢板平面度允许偏差应小于等于1mm/m。

（7）主梁梁段理论按直角梯形制造，即梁段端口断面与顶、底板垂直，顶、底板长度相同；当节段位于为竖曲线范围内时，顶、底板理论弧长不同，顶板略长，弧长差异通过相邻梁段间不同大小的顶、底板间隙来实现，详见主梁拼装示意图。

（8）中标单位应充分考虑桥面横坡超高的特殊性，采取有效措施，确保成桥后桥面横坡的精度满足规范要求。在考虑加工制造变形量的同时，应将因恒载产生的下挠值一并计入。

 （9）U型加劲肋采用冷加工制作前，应进行工艺试验，要求圆角外缘不得有裂纹，否则应采用热煨。U型加劲与顶、底板焊接前，其内侧应完成涂装，所有手工自由切割处均要打磨平整。U型加劲与顶、底板之间采用单面V形坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍板厚。

（10）在顶板U 肋和横隔板的相交处，将此处横隔板局部先加工成10×10mm 的倒角，待各板件就位后，将横隔板与顶板和U 形肋的焊接采取连续焊过倒角的方式，将此处填实。 （11）U肋下料前应去除钢板内残余应力，必须一次折制达到设计规定的角度、直线度、扭曲度要求。采用焊接反变形工艺，禁止火焰校正。

（12）U形加劲肋在一个梁段长度内不允许有工厂拼接缝。

（13）为提高钢桥面板的抗疲劳性能，U型加劲肋与顶（底）板间的组装间隙全长范围内不得大于0.5mm，U肋与顶（底）板间采用坡口角焊缝，焊缝熔深不得小于80%板厚；横隔板与顶（底）板、U肋间的组装间隙不得大于1.0mm，二者之间采用角焊缝焊接，从顶（底）板到U肋应连续施焊至弧形切口端部，在U肋与顶（底）板交接处80mm范围内不得起熄弧，焊缝在弧形切口端部应围焊，同时打磨匀顺；弧形切口棱边应打磨倒圆角，半径≥2.0mm，弧形切口不得有凸凹等缺口，否则应打磨匀顺。

（14）顶、底板单元在专用胎架上进行组装。U 肋组装时，必须以U 肋基准端孔群中心线作为其纵向尺寸定位的基准，组装后对U 肋横向位置（即U 肋至板单元纵向基准线之间的距离）、以及U 肋与板单元之间的间隙进行检查。装配、检测方法及公差要求如下所示。

（15）施工用临时螺栓孔洞在相应工序施工结束后及时用高强螺栓封孔。

3.2.11焊接工艺评定

（1）钢梁制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，所有类型的焊缝在施焊前应做焊接工艺评定，编制完善的焊接工艺评定试验报告，根据评定的结果编制焊接工艺。焊接工艺评定按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）及相关规范标准规定进行。

（2）评定的指导原则是工艺评定的试验条件，必须与本桥的构造连接相对应，焊缝金属的力学性能不低于母材的标准值，同时钢梁的焊接还应符合本桥设计文件及国内有关规程、规范相关要求。制定工地横向环焊缝的焊接工艺时，应能保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，且应按最大缝宽30mm 做焊接工艺评定试验。

（3）焊接工艺评定所采用的工艺应与生产中的焊接工艺相符，焊接工艺评定时所用设备、仪表的性能与实际工程施工焊接相一致，并处于正常工作状态。

（4）焊接工艺评定所用钢材、焊钉、焊接材料必须与实际工程所用材料一致，并且有生产厂家的产品质量证明书。

（5）焊接工艺评定的试验用材应考虑试验结果对钢板的性能和各种厚度具有覆盖全部所用钢材的效果。针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头，不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单。该清单由中标单位提出，经招标方工程师认可批准后实施。

3.2.12钢梁焊接

（1）钢箱梁主梁由中标单位运至现场桥位后，并进行拼接和涂装，钢箱梁梯道及坡道梁由中标单位运至现场桥位后，由中标单位进行吊装和焊接。中标单位应与安装单位密切配合共同完成安装任务，并将安装公差调整在设计允许的范围之内。按设计要求，必须由中标单位实施现场焊接。

（2）所有的焊接，均应按照经批准的焊接工艺评定试验要求进行。所有的焊接若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。

（3）焊接工艺文件的内容除规范要求外，还应包括防止层状撕裂的工艺措施、熔化焊缝缺陷返修方案、作业环境的要求和措施、控制焊接变形的工艺措施、焊后消除应力处理等。

（4）进行带有车间底漆的切割，应进行焊接性试验。要注意车间底漆中的锌影响钢材的切割性。试板漆膜厚度应比规定厚度增大一倍，按正常的切割速度切割，切割表面的粗糙度及崩坑等缺陷应在标准允许的范围内。对涂有底漆的试板按焊接工艺指导书的规定施焊，经破坏试验检验，焊接缺陷应在规定的允许范围之内。

（5）对特殊构造复杂的主梁支座节点等，焊接产生很大的残余应力的节点与接头，在施焊前应进行焊接性(抗裂性)试验，以预热温度及焊接材料、焊接方法。

（6）钢梁为全焊钢结构，结构焊缝较多，尤其是主梁支座节点等处，构造复杂，受力集中，导致发生的焊接变形和焊接残余应力较大。制造过程中，在保证焊接质量的前提下，应尽量采用焊接变形小和焊缝收缩小的的焊接工艺。

（7）所有手工焊采用纯度大于99.5%的CO2气体保护焊。所有要求熔透的对接焊缝及连接焊缝均应熔透，焊后还应对焊缝打磨，以保证有较高的抗疲劳强度。

（8）定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。

（9）所有焊接的引弧一律放在坡口(或焊接区)之内进行，绝不允许在母材表面引弧(对接或T型焊缝有引弧板或灭弧板时除外)。如一旦发现母材表面的电弧击痕(裂纹或伤斑)，应对其打磨光顺，并作检查，保证无损伤。板件对接引弧板施焊的边缘焊缝、临时吊点焊接焊缝均需打磨平整。

（10）为确定焊接工艺参数，对焊接接头施焊的指导原则是：焊接接头屈服强度、韧性不低于母材；焊缝金属超强不大于母材实际屈服强度的25％或焊缝金属的屈强比不大于0.85~0.9。焊缝及焊缝热影响区的冲击韧性要求： -20℃时的冲击吸收功不小于34J。

（11）必须严格控制线能量指标，中标单位在实施中应通过试验采用合适的指标作为实际使用控制值。而当实际采用线能量超过原工艺评定试验的范围时，应进行与这相应的工艺评定试验，作出评定。

（12）焊接工作宜在室内或有防风防雨设施的屋内进行，焊接环境的相对湿度应不大于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢的环境温度不应低于0℃。当环境温度或相对湿度未满足上述要求时，应在采取有效的防风防雨措施后进行焊接。

（13）对于20mm以上厚度的板件焊前应预热，其预热温度应按不同板厚及环境温度条件根据相关规范及焊接工艺评定确定。预热范围一般为焊缝两侧各100mm以上，测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。为防止T形接头出现层状撕裂，在焊前预热中，应特别注意厚板一侧的预热效果。

（14）所有的预热与层间温度的偏差为0°C~+50°C，定位焊的焊前预热温度，比正式施焊预热温度高50°C。修补时，碳弧气刨前的预热温度与施焊时相同。

（15）焊件厚度大于20mm 的角接接头，应采用收缩时不易引起层状撕裂的工艺、构造。

（16）焊接顺序的设计应尽量减小周边构件对焊件的约束。

（17）冷弯后的板件若需焊接，在焊接前必须进行消除板内残余应力处理。

（18）焊缝形式以施工图标注为准，施工图未注明的，应征询招标方意见，确认后方可实施。图纸中焊缝表示方法未区分自动焊及手工焊，建议尽量采用自动焊。未表示焊脚高度的焊缝应及时征询招标方单位意见。

（19）剪力钉应采用专用焊接工具在工厂焊接好，不允许在工地焊接。剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、剪力钉伸出长度和剪力钉提升高度外，还应进行接头宏观断面检验、接头硬度试验。

（20）当采用钢衬垫板的坡口焊缝，应使得焊接金属板与垫板一起熔合。对需要清除的钢衬垫板，在焊接后就割去，接头应打磨清理光洁。

（21）对于施工过程中的工艺孔洞，必须在经设计同意批准的位置切割，施工结束后按原状恢复，其焊缝按Ⅰ级全熔透对接焊缝进行射线、超声波和磁粉探伤检查，并将表面磨平。

（22）焊钉是保证钢结构与混凝土之间可靠传力的重要构件。施工时应加强质量控制，保证焊钉的垂直度以及焊脚的成形质量。焊钉应采用专用焊接工具在工厂焊接好，不允许在工地焊接。焊钉焊接工艺编制前应首先进行焊钉焊接工艺试验。焊钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、焊钉伸出长度和焊钉提升高度外，还应进行接头宏观断面检验、接头硬度试验等。

（23）临时吊点、临时码板等施工临时构件拆除时应距钢板3～5mm火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平，最后经磁粉探伤合格。

（24）对有疲劳受力要求的受拉部位和应力集中区域焊缝必须进行打磨，主要打磨部位有： 钢梁下翼板、腹板的对接焊缝； 钢梁加劲板与下翼缘的连接焊缝； 其它根据规范和施工图需要打磨的部位。

（25）对于焊缝的打磨，其最后一道打磨方向应与受力方向一致，严禁与受力横方向打磨，以利焊缝疲劳性能。

3.2.12焊缝检验

（1）所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。外观检查应满足（JTG/T F50-2011）的规定。

（2）对焊缝的无损探伤要求：无损检测应做到每节段、每道焊缝均按规定比例检测，焊缝接头定义：两块钢板（钢板上无对接焊缝）之间的焊缝为一个焊缝接头。焊接检验应满足（JTG/T F50-2011）的规定。

（3）全熔透角接焊缝主要如下： 腹板与顶、底板的连接； 挑梁腹板、底板与主梁腹板的连接； 主梁支座横隔板与顶、底、腹板的连接，支承加劲与底板、横隔板的连接，高度大于600mm的支承加劲肋间及与主纵梁腹板的连接； 抗震挡块钢板与底板，抗震挡块钢板之间的连接。

（4）贴角焊缝主要如下： 加劲肋（tw≤20mm）与被加劲板的连接； 主纵梁普通横隔板与纵梁顶、底板、外腹板的连接； 纵向加劲与横向加劲之间的连接； 加劲肋在横隔板过焊孔处与横隔板的连接；

（5）本桥对接全熔透焊缝和全熔透角接焊缝均为Ⅰ级焊缝，部分熔透角接焊缝和角焊缝均为Ⅱ级焊缝。

（6）焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24小时之后进行，对于板厚≥40mm的焊缝还需在焊接48小时后再次进行无损探伤。焊缝质量及无损检验等级分级详见下表。

焊缝无损检验质量等级及探伤范围

焊缝名称		探伤方法	检验等级或射线照相等级	探伤 比例	探伤部位	执行标准
所有全熔透对接焊缝（梁的顶、底、腹、横隔板等）		超声波探伤（UT）	B（单面 双侧）	100%	焊缝全长	GB11345-89
熔透角接焊缝（见第（3）条）			B		焊缝全长
肋对接焊缝			B		焊缝全长
部分熔透角接焊缝：加劲肋（tw＞20mm）与其它板件的连接桥面板与U肋角焊缝；桥面板与横隔板角焊缝			B		焊缝两端各1m，中部1m
焊脚尺寸≥12 mm的贴角焊缝			A		焊缝全长
全熔透对接焊缝（梁顶、底、腹、横隔板等）		射线探伤（RT）	AB	10%～25%	两端各250～300 mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm	GB3323-2005
梁节段间对接工地焊缝	顶板、底板			50%	焊缝两端各250～300 mm
	腹板			100%	焊缝两端各250～300 mm
	焊缝十字交叉			100%	纵横向各250～300 mm
所有全熔透对接焊缝（梁顶、底、腹、横隔板等）		磁粉探伤（MT）		100%	焊缝全长	JB/T6061-2007
全熔透角接焊缝（见第（3）条）
U肋对接焊缝				100%
桥面板与U肋角焊
桥面板与横隔板角焊缝					行车道范围总长的20%
焊脚尺寸＜12 mm的贴角焊缝					每条焊缝两端各1m
临时连接（含马板）					拆除临时连接的部位

注： a. 探伤比例为焊缝条数的比例。

 b. 本表主要参照JTG/T F50-2011规范，结合本桥结构受力特点予以补充调整。

c. 对于主要构件的纵横向全熔透对接焊缝，在钢结构制作的前2～3个节段应按每节段接头数量25％X射线（RT）进行探伤。在确保焊接质量稳定的情况下，可适当降低， X射线（RT）最低至10％（不少于一个焊接接头）；若质量出现不稳定情况，则应恢复25％X射线（RT）。

（7）中标单位进行焊缝无损检测。

（8）射线（RT）探伤、超声（UT）探伤、磁粉（MT）探伤均应按相应标准执行。超声探伤应包括坡口焊缝及其热影响区在内。

（9）用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

（10） 进行局部超声波和磁粉探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时，应在原检测位置向两侧延伸加倍进行检查，若仍有一处不合格，则延至全长。

（11）不合格焊缝要进行返修，且返修次数不允许超过2次。返修部位及补焊受影响区域应按原焊缝要求进行复验。

（12）工地焊接和工厂焊接接头焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验及强度评定，应符合TB10212的规定。

（13）在焊接主要构件的对接接缝时，应增设焊接试板(即送拖带小板)抽样进行上述试验。对各种节段组拼的纵、横对接焊缝施焊后，对于每个节段的不同部位均应附上拖带小板抽样检查与试验，按TB10212标准执行。

（14）圆柱头焊钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝。圆柱头焊钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：焊缝沿焊钉轴线方向的平均高度应不小于0.2d，最小高度应不小于0.15d；在钢板侧焊趾的平均直径应不小于1.25d（d为焊钉直径）。应随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的3%进行30°弯曲检验，弯曲后焊钉的焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，检验合格的圆柱头焊钉可保留其弯曲状态。

3.2.13钢梁组拼

（1）中标单位应编写出详细的各部位节段构件的预拼装及预安装工艺，包括：场地平整、密实、排水、通风、布置；临时支撑台座、预拼装顺序；各安装阶段的放样、模拟三维坐标计算、测量和检查方法等，并报招标方单位审批。

（2）构件和梁段预拼装的接口，应在自由状态下对准，进行误差矫正，反复检查精度，合格后才能将相应梁段的匹配件和工地接头匹配件精确地安装在梁段的相应位置。施工时通过楔匹配件和定位板件确保工地组拼时的水平方向定位。节段拼装顺序应与吊装顺序相同，吊装时不允许调换节段号。

（3）本桥工厂试组装时，主梁钢结构要求在整体胎架上拼装。组装时，底座胎架应考虑曲线半径产生的拱度影响，按实际桥梁线形空间坐标进行试拼装。梁段间预留焊接间隙（还需记入焊接收缩量），相邻梁段断面匹配应满足公差要求。

（4）钢梁在依次安装过程中必然导致误差的累积，在合拢段安装前，根据现场测量其所在位置两相邻段间的实测距离修正合拢段长度，对合拢段进行二次下料（配切），然后再运输到桥位进行安装。

（5）梁段的工地拼装及预拼只有在顶板与底板之间的温差小于±2℃的温度条件下才应进行；如试装过程中温度偏离标准温度，则应得出和标准温度的相互关系。吊装梁段拼装及预拼过程中应采取措施，克服温差带来的影响。

（6）多层钢结构桥梁施工时，应根据现场条件，合理编排施工顺序；钢梁现场组拼时应采取临时措施，避免施工期间梁段倾覆。

（7）本桥钢结构工厂试拼装应重点检查各个节段钢结构的线形、坐标和几何尺寸。全部试组装后还应检查整个钢梁框架是否扭曲。

（8）组拼时要充分考虑钢梁自重、焊接收缩和胎架马板的影响，尽量保证横坡的精度。

3.2.14 钢梁的涂装

（1）钢结构应采用性能可靠，附着力强，耐候性好，防腐蚀强，成熟可靠的防腐与涂装体系。根据《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008），推荐钢梁内表面、外表面分别采用如下的防腐涂装体系（防腐涂装采用长效型，设计年限不小于25年，面漆颜色需征求招标方意见后确定）：

钢结构长效防腐涂装方案

结构部位	涂装体系	设计值	涂装道数	场地	备注
箱梁外表面（不含钢桥面顶面）	表面净化处理	无油、干		工	GB
	除锈等级	Sa2.5		工	GB
	无机硅酸锌车	25μm	1	工
	二次表面处理	喷砂		工	GB
		Rz=50-8		工	GB
	环氧富锌底漆	80μm	1	工
	氧云铁漆	150μm	2	工
	氟碳树脂漆	40μm	1	工
	氟碳面漆	30μm	1	工	颜色
	总干膜厚度	≥300μm
钢箱梁内表面	表面净化处理	无油、干		工	GB
	除锈等级	Sa2.5		工	GB
	无机硅酸锌车	25μm	1	工
	二次表面处理	喷砂		工	GB
		Rz=50-8		工	GB
	环氧富锌底漆	80μm	1	工
	环氧厚浆漆	300μm	1	工
	总干膜厚度	≥380μm
钢桥面顶面	表面净化处理	无油、干		工	GB
	除锈等级	Sa2.5		工	GB
	无机硅酸锌车	25μm	1	工
	二次表面处理	喷砂		工	GB
		Rz=50-8		工	GB
	环氧富锌底漆	80μm	1	工
	总干膜厚度	≥80μm
钢桥面顶面	表面净化处理	无油、干		工	GB
	除锈等级	Sa2.5		工	GB
	表面粗糙度	Rz=50-8		工	GB
	无机硅酸锌车	40μm	1	工
	总干膜厚度	≥40μm		工

注：U肋封板以外的内表面涂装同钢箱梁内表面涂装体系。

（2）现场焊接接缝处每侧留出100mm宽不涂装，待现场焊接完毕，方可进行涂装；接缝处应进行净化处理，除锈达到st3级后进行涂装，要求同上表。 涂装颜色由业主确定。

（3）涂装的试验、检验以及验收应满足《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722－2008）的要求，涂料供应商和施工单位、施工人员须按照《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722－2008）条款要求具备基本的资质和证书。

（4）防腐涂装应在施工开始阶段做统一安排，对实施方案进行评定。不论工厂还是现场涂装，均应满足环境条件，不可因施工条件的变化而降低涂装质量。

（5）为保证钢梁内部的密封性能，所有与外界连通的过焊孔均需要用环氧腻子或HM106聚硫型橡胶密封胶填封。

（6）为保证腹板内侧、边角及难于喷涂到部位的漆膜厚度，应根据钢板焊接顺序，适时将这些部位先行涂装。

（7）焊接区域涂装、维修涂装及重新涂装按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722－2008）要求执行。 

4、投标人资格要求

4.1、投标人资格要求

4.1.1、投标人可以是独立的法人单位；

4.1.2、投标人应为有能力按照本招标文件规定的要求提供招标采购物资的国内制造商；

4.1.3、拟提供本项目的产品须具有国家权威部门颁发的产品质量鉴定证书；

4.1.4、拟提供本项目的产品须是国内先进产品，近三年来在我国高等级公路使用中被证明质量良好；

4.1.5、投标人的业绩、信誉及财务状况良好，能够保证供货时间，近3年内未发生合同供货履约方面或产品质量方面的诉讼案件。

4.2、本次招标不接受联合体投标。

4.3、投标人不得直接或间接地与买方为采购所述的货物进行设计、编制规范和其他文件而雇用的咨询公司或其附属机构有过或现在还有财务或管理上的关系。

4.4、每个投标人只能提交一份投标书，任何投标人都不得以任何方式参与另一投标人对同一合同的投标，否则其投标将被拒绝。

4.5、具有从事招标采购物资的生产资质，生产和提供的货物完全符合工程建设技术规范和质量要求，具有可靠的供货保障能力，其业绩突出、信誉可靠。

4.6、投标人应遵守有关国家法律、法令和条例。

5、招标文件的获取

5.1、报名参与时间为：2019年7 月  12 日上午8：00至2019年 7 月18 日下午17：00（北京时间，下同）。

5.2、招标文件、补遗书（补充、澄清、修改文件）的下载网站为：中国交建物资采购管理信息平台（http://empm.ccccltd.cn）。

5.3、招标文件网上下载发放时间：2019年 7月  12 日上午8：30至2019年 7 月  18日下午17:00

5.4、潜在投标人应将投标疑问提交至网上（可匿名），提交疑问截止日为：2019年 7  月  20 日下午17:00之前，招标人将于2019年 7 月  22  日下午17:00前在网上发布补遗书（如有），潜在投标人应自行关注网站公告，招标人不再对此通知。

5.5、投标人无需缴纳投标保证金。

6、投标文件的递交

6.1、招标人组织网上开标及现场开标。

6.2、投标文件递交方式：网上递交投标的形式及现场递交。

（1）网上递交：

2019年 7 月  26 日上午10:00时之前通过中国交建设备物资采购信息平台的供应商门户登陆后上传递交。

（2）现场递交：

2019年 7 月  26 日上午10:00时之前，将投标文件正本、副本及电子版交到温州市龙湾区温州大道325号中交一公局项目部。

 

6.3、上述时间和地点如有变动，招标人将及时通知所有投标人。

7、联系方式***

招标人：中交一公局第二工程有限公司

项目地址:***

联系人***

联系电话：15162410622     传真：***

本项目联系人***

QQ邮箱：1320863900@qq.com   

监督机构：公司机关纪委监督电话：***

 

中交一公局第二工程有限公司

2019年7月 12日